Trattamenti termici per le leghe metalliche: un focus sulle tipologie

I trattamenti termici devono essere adattati al tipo specifico di lega metallica per migliorare la lavorabilità. Gli acciai sono tra i materiali più comuni soggetti a trattamento. Andiamo a vedere le caratteristiche delle principali tipologie di trattamento e come queste donano maggiore durezza, resistenza alla corrosione, duttilità e tenacità.

  • La ricottura è indispensabile per eliminare le tensioni interne, migliorare la lavorabilità e affinare la grana degli acciai, rendendoli più duttili e omogenei. La ricottura di una lega metallica come l’acciaio è spesso il primo passo per lavorazioni complesse.
  • Tempra e rinvenimento sono fondamentali per aumentare durezza e resistenza, sono applicati ad acciai da bonifica per componenti sottoposti a forti sollecitazioni.
  • La cementazione è un trattamento termochimico arricchisce la superficie dell’acciaio con carbonio, creando uno strato esterno estremamente duro (resistente all’usura) mentre il nucleo rimane più tenace. È ideale per ingranaggi, perni e alberi.
  • Nitrurazione, simile alla cementazione, introduce azoto sulla superficie dell’acciaio, conferendo elevata durezza superficiale e resistenza alla corrosione e alla fatica, senza la necessità di tempra successiva.
  • La normalizzazione, utilizzata per affinare la grana e migliorare la lavorabilità degli acciai.

Le leghe di alluminio, pur essendo leggere, possono migliorare notevolmente le loro proprietà meccaniche attraverso specifici trattamenti termici:

  • Trattamento di solubilizzazione e invecchiamento. Si tratta di una sequenza di riscaldamento (solubilizzazione) e successivo invecchiamento (naturale o artificiale), che permette di precipitare fasi intermetalliche all’interno della struttura, aumentando significativamente la durezza e la resistenza meccanica della lega. Anche in questo caso, una specifica forma di ricottura può preparare la lega a ricevere trattamenti successivi.

Anche le leghe di rame e ottone beneficiano dei trattamenti termici. La ricottura è utilizzata per ammorbidire il materiale dopo lavorazioni a freddo (es. imbutitura, piegatura) che ne aumentano la durezza. La ricottura di una lega metallica a base di rame ripristina la duttilità e permette ulteriori lavorazioni. Alcune leghe di rame, come le leghe rame-berillio, possono essere temprate per precipitazione per raggiungere elevate durezze e resistenze.

Le leghe di titanio sono note per il loro eccellente rapporto resistenza/peso e la loro biocompatibilità. I trattamenti termici ne affinano ulteriormente le proprietà. La ricottura può migliorare la duttilità e la lavorabilità, riducendo le tensioni residue. La ricottura di una lega metallica di titanio è cruciale per la sua formabilità. Tempra e Invecchiamento aiutano a aumentare la resistenza e la durezza, soprattutto in leghe complesse utilizzate in applicazioni aerospaziali e mediche.

La nostra torneria meccanica di precisione è in grado di coordinare tutti questi processi. Grazie a una rete consolidata di fornitori certificati, specialisti nei trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, assicuriamo che ogni componente raggiunga le specifiche desiderate, con la massima affidabilità e performance.

Precisione, qualità certificata e soluzioni personalizzate

Da anni, la nostra torneria si distingue per la capacità di fornire componenti meccanici di precisione su ordinazione specifica del cliente. La qualità certificata di ogni singolo pezzo non è solo un vanto, ma una promessa mantenuta grazie a controlli rigorosi e alla partnership con i migliori specialisti nei trattamenti termici e galvanici, inclusa la gestione esperta della ricottura di una lega metallica. Il rispetto dei termini di consegna, unito a una scrupolosa attenzione alle numerose soluzioni personalizzate per il cliente, ci ha reso un punto di riferimento altamente qualificato per il mercato italiano ed estero.

Sia che abbiate bisogno di un componente che richieda una tempra profonda, una cementazione superficiale o una ricottura per ottimizzare la lavorabilità, siamo il partner ideale per le vostre esigenze. La nostra expertise sui trattamenti termici nelle lavorazioni dei metalli ci consente di guidarvi nella scelta delle soluzioni più efficaci, garantendo sempre la massima efficienza e risultati eccellenti.

Avete un progetto che richiede componenti meccanici di alta precisione e proprietà meccaniche specifiche? Contattateci oggi stesso per una consulenza personalizzata e scoprite come la nostra esperienza e la nostra rete di fornitori certificati possono fare la differenza.

Fresatrici CNC, le differenze tra le macchine a 3, 4 e 5 assi

Le fresatrici CNC (Controllo Numerico Computerizzato) hanno rivoluzionato il settore della lavorazione meccanica, offrendo precisione, efficienza e versatilità senza precedenti. Queste macchine utilizzano un computer per controllare il movimento di un utensile da taglio, consentendo la realizzazione di pezzi complessi con tolleranze ristrette. Tuttavia, non tutte le fresatrici CNC sono uguali: la differenza fondamentale risiede nel numero di assi di movimento.

Fresatrici a 3 assi: l’essenziale per la precisione

Le fresatrici CNC a 3 assi sono le più comuni e rappresentano la base della lavorazione CNC. Si muovono lungo tre assi lineari: X, Y e Z.

  • Asse X: movimento orizzontale (sinistra-destra)
  • Asse Y: movimento in profondità (avanti-indietro)
  • Asse Z: movimento verticale (su-giù)

Queste macchine sono ideali per lavorazioni di base come la fresatura di superfici piane, la foratura e la scanalatura. Sono ampiamente utilizzate nella produzione di componenti meccanici semplici, stampi e matrici.

Fresatrici a 4 assi: un passo verso la complessità

Le fresatrici CNC a 4 assi aggiungono un asse rotativo (solitamente l’asse A) che consente la rotazione del pezzo attorno all’asse X. Questo quarto asse permette di lavorare su più lati del pezzo senza doverlo riposizionare manualmente.

Le fresatrici a 4 assi sono adatte per la lavorazione di componenti con fori o scanalature su più lati, come ingranaggi, alberi e componenti per l’industria automobilistica.

Fresatrici a 5 assi: la massima flessibilità

Le fresatrici CNC a 5 assi rappresentano il vertice della tecnologia CNC. Aggiungono un quinto asse rotativo (solitamente l’asse B o C) che consente la rotazione del pezzo attorno a un secondo asse. Questo permette di lavorare su cinque lati del pezzo contemporaneamente, consentendo la creazione di geometrie estremamente complesse.

Queste tipologie di fresatrici sono essenziali nella produzione di componenti aerospaziali, stampi e matrici per l’industria automobilistica e medica.

Quale fresatrice scegliere?

La scelta della fresatrice CNC dipende dalle specifiche esigenze di produzione. Le macchine a 3 assi sono adatte per lavorazioni di base. Quelle a 4 assi offrono maggiore flessibilità per la lavorazione di componenti complessi. Le fresatrici CNC a 5 assi sono la scelta ideale per la massima flessibilità e precisione nella lavorazione di geometrie intricate.

L’evoluzione delle fresatrici CNC continua a spingere i confini della lavorazione meccanica, aprendo nuove possibilità per la produzione di componenti sempre più complessi e precisi.

Anodizzazione dei metalli: protezione, resistenza e finitura

Cos’è l’anodizzazione e perché è importante? Questo processo elettrochimico, noto anche come ossidazione anodica, è irreversibile. Si svolge immergendo l’oggetto in una soluzione elettrolitica che crea sulla superficie del metallo uno strato protettivo di ossido di alluminio. In questo modo, si cerca di aumentare la resistenza di metalli come alluminio, titanio, zinco e magnesio, proteggendoli dall’usura e dall’esposizione agli agenti esterni.

Oltre a prevenire corrosione e abrasione, l’anodizzazione migliora la durezza e la consistenza del materiale trattato. Un ulteriore vantaggio è la capacità di favorire l’ancoraggio dei colori, garantendo anche isolamento elettrico e conducibilità termica controllata.

Le tre fasi del processo di anodizzazione

Per formare lo strato di ossido di alluminio che protegge il metallo, quest’ultimo deve reagire con l’ossigeno durante il processo di elettrodeposizione. Il trattamento si suddivide in tre fasi principali:

  1. Pretrattamento del metallo – Include operazioni come spazzolatura, sgrassatura, decappaggio, satinatura e neutralizzazione per preparare la superficie.
  2. Ossidazione anodica – Il metallo viene sottoposto a elettrodeposizione, creando uno strato poroso e protettivo.
  3. Finitura – Il processo si conclude con l’oliatura del metallo per migliorarne ulteriormente la resistenza e l’aspetto.

Al termine dell’anodizzazione, il metallo acquisisce nuove proprietà fisiche e meccaniche, aumentando durezza e isolamento termico a lungo termine. Inoltre, è possibile applicare uno strato di colore per migliorare l’estetica del materiale, rendendolo più adatto a diverse applicazioni industriali e decorative.

Fresatrice a controllo numerico: precisione e versatilità nella lavorazione meccanica

La fresatrice a controllo numerico (CNC) è un macchinario fondamentale nell’industria meccanica, noto per la sua capacità di produrre componenti con un livello di precisione elevatissimo. Utilizzata in molti settori industriali, permette di eseguire lavorazioni complesse su metalli e altri materiali con velocità e accuratezza. Grazie alla tecnologia CNC, è possibile realizzare pezzi unici o serie di produzione con lo stesso livello di qualità, riducendo gli errori manuali e migliorando l’efficienza del processo produttivo. Le aziende che si avvalgono di fresatrici CNC investono in macchinari all’avanguardia per rispondere alla crescente richiesta di componenti personalizzati, indispensabili in diversi settori, dall’automotive all’aerospaziale.

Come funziona una fresatrice CNC

Una fresatrice a controllo numerico utilizza un computer per gestire i movimenti dell’utensile da taglio, che viene programmato per seguire percorsi di lavorazione specifici. Grazie alla precisione del sistema, la macchina può operare con tolleranze molto ristrette, assicurando la realizzazione di componenti estremamente accurati. Le fresatrici CNC possono lavorare su materiali come alluminio, acciaio, titanio e plastiche, rendendole versatili in ogni settore.

Vantaggi della fresatrice a controllo numerico per la produzione

I principali vantaggi di una fresatrice CNC includono l’elevata precisione, la possibilità di produrre prototipi o grandi quantità con la stessa efficienza e qualità, e la riduzione dei tempi di lavorazione. Inoltre, l’automazione del processo riduce il rischio di errore umano, migliorando la qualità complessiva del prodotto finito. Per le aziende che necessitano di componenti meccanici personalizzati, l’investimento in una fresatrice CNC rappresenta una scelta strategica per garantire un vantaggio competitivo sul mercato.

Fresatrice CNC per metalli: soluzione efficace per le lavorazioni di precisione

Le fresatrici CNC (Computer Numerical Control) sono macchine straordinarie che hanno rivoluzionato l’industria della lavorazione dei metalli. In particolare, la fresatrice CNC per metalli ha aperto nuove opportunità per le tornerie meccaniche di precisione che si dedicano alla produzione di componenti meccanici su ordinazione specifica del cliente.

Questa macchina automatizzata utilizza un computer per controllare il movimento di un utensile rotante. Questo processo consente di effettuare tagli precisi su materiali metallici, tra cui acciaio, alluminio, ottone e molto altro. La principale differenza tra una fresatrice CNC e una tradizionale fresatrice manuale è l’automazione e la precisione offerte dalla prima.

Fresatrice CNC per metalli: le applicazioni

Che lavorazioni fa la fresatrice? La fresatrice CNC per metalli è ampiamente utilizzata nelle tornerie meccaniche di precisione per soddisfare le esigenze specifiche dei clienti. Questa macchina può eseguire una vasta gamma di lavorazioni con estrema precisione, tra cui:

  • Fresatura di superfici: la fresatrice CNC per metalli è in grado di creare superfici lisce e precise su componenti meccanici. Questo è fondamentale quando si richiede una finitura impeccabile.
  • Foratura: lo stesso dispositivo può effettuare forature di diverse dimensioni con estrema precisione, garantendo che i componenti abbiano fori perfettamente allineati.
  • Incisione e scanalature: la fresatrice CNC può essere programmata per creare incisioni dettagliate e scanalature su metalli, che sono spesso richieste per scopi decorativi o funzionali.
  • Taglio di profili complessi: una delle caratteristiche più sorprendenti delle fresatrici CNC per metalli è la capacità di tagliare profili complessi con estrema precisione. Questo è essenziale per la produzione di componenti personalizzati che richiedono forme intricate.
  • Filettatura: la macchina può anche essere utilizzata per creare filetti precisi su componenti metallici.
  • Rifilatura: la fresatrice CNC per metalli può rifilare i bordi dei componenti, garantendo che siano uniformi e privi di sbavature.

Appare evidente, allora, quanto la fresatrice CNC per metalli possa rivelarsi una risorsa inestimabile per le tornerie meccaniche di precisione che mirano a produrre componenti meccanici su ordinazione specifica del cliente. Con la sua capacità di eseguire lavorazioni precise su una varietà di materiali metallici, questa macchina offre un’efficienza e una precisione impareggiabili.

Leghe di alluminio: caratteristiche, classificazione, vantaggi e campi d’applicazione

L’alluminio è uno dei materiali più utilizzati per la produzione di componenti meccanici di qualità nella meccanica di precisione. Ma come vengono scelte le leghe di alluminio? 

La meccanica di precisione seleziona i materiali più adatti alla realizzazione delle richieste del disegno tecnico e dell’uso di destinazione. Quando si parla di meccanica di precisione sarebbe riduttivo pensare soltanto all’acciaio (acciai comuni e acciai speciali) perché esistono materiali più performanti in determinati contesti. Tra i materiali più utilizzati per la realizzazione di pezzi meccanici di precisione c’è l’alluminio o meglio le leghe di alluminio. 

Alluminio e le leghe di alluminio 

L’alluminio è un metallo leggero (2,70 kg/dm3) e allo stesso tempo resistente che deve la sua colorazione tipica al comportamento della superficie quando entra in contatto con l’aria. Si ossida ed evita la corrosione. Si tratta di un materiale particolarmente malleabile e saldabile ed è dotato di un’elevata conducibilità elettrica e termica. 

Rispetto all’acciaio possiede un’inferiore tensione di snervamento (punto in cui si deforma in maniera irreversibile) ma, grazie alla densità minore, raggiunge livelli elevati di robustezza senza gravare sul peso. La sua capacità di legarsi ad altri elementi permette di cambiarne la composizione e ottenere materiali con caratteristiche differenti. È così che nascono le leghe di alluminio. 

Le leghe di alluminio o leghe leggere non sono altro che il risultato della combinazione tra l’alluminio e un altro materiale: rame, manganese, silicio, zinco e magnesio. A prescindere dalle caratteristiche specifiche esistono alcuni vantaggi simili a tutte le leghe di alluminio: bassa densità legata al peso specifico dell’alluminio; duttilità elevata determinata dalla struttura cristallina a facce centrate; elevata conduttività elettrica e termica; punto di fusione basso; resistenza alla corrosione discreta che può essere aumentata con trattamenti termici. 

Quali sono le leghe di alluminio? Caratteristiche e classificazione 

Le leghe leggere vengono distinte in serie a seconda della loro composizione a base di alluminio e un altro componente. Quali sono le leghe di alluminio? 

  • Serie 1000 – Il componente principale è l’alluminio puro (99%) e offre conducibilità, resistenza alla corrosione e lavorabilità. 
  • Serie 2000 – La serie 2000 (nota anche come Duralluminio o Avional) vanta leggerezza e durezza. Tuttavia può essere trattata termicamente per aumentarne la resistenza meccanica. Come si ottiene il Duralluminio? Si unisce l’alluminio e il rame.  
  • Serie 3000 – L’unione di alluminio e manganese crea una serie caratterizzata da elevata resistenza meccanica, ma scarsa duttilità. 
  • Serie 4000 – Le leghe della serie 4000 contengono alluminio e silicio, rivelandosi particolarmente resistenti all’usura. 
  • Serie 5000 – Alluminio e magnesio danno vita alla serie Peraluman caratterizzata da duttilità, saldabilità e resistenza alla fusione e alla corrosione. 
  • Serie 6000 – La combinazione di alluminio, silicio e magnesio dà vita alla serie Anticorodal: lavorabilità, saldabilità, resistenza meccanica e resistenza alla corrosione.  
  • Serie 7000 – Si chiama commercialmente Ergal e nasce dall’unione di alluminio, zinco e magnesio, dimostrandosi leggera, lavorabile e resistente al carico e alla corrosione. Tuttavia ha scarsa saldabilità. 

Come si sceglie la lega di alluminio? 

La lega di alluminio più resistente è l’Ergal, ma questo non significa che rappresenti la scelta migliore per ogni settore industriale. La meccanica di precisione sceglie le leghe di alluminio da usare in base alle caratteristiche meccaniche e al campo di applicazione. 

Per esempio, le leghe composte da alluminio puro al 99% vengono scelte per realizzare scambiatori di calore e impianti chimici. L’industria aeronautica e il settore aerospaziale possono contare su componenti di precisione realizzati in leghe di alluminio Avional per via del loro rapporto peso/resistenza. Nell’ambito dell’industria alimentare si tende ad usare le leghe della serie 3000 mentre il settore automotive e il settore navale beneficiano delle caratteristiche della serie Peraluman. E ancora, le leghe della serie 6000 vengono usate per produrre componenti del settore ciclistico, motociclistico e ferroviario. Vale lo stesso per l’Ergal che, però, può essere usato anche in campo aerospaziale  e aeronautico. 

Pezzi meccanici in ottone: caratteristiche, potenziale e lavorazione

L’associazione “acciaio-componenti meccaniche” è la più conosciuta, ma non l’unica utilizzabile nelle lavorazioni di precisione. Quando conviene realizzare pezzi meccanici in ottone? 

L’acciaio (acciai comuni, acciai legati e acciai inossidabili) rappresenta la scelta più ovvia quando si parla di pezzi meccanici di alta precisione. Tuttavia esistono altri materiali performanti da poter considerare. Tra i materiali più apprezzati nel campo della produzione di componentistica meccanica di precisione c’è sicuramente l’ottone, sia l’ottone CuZn39Pb3 che l’ottone CuZn40Pb2. 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? La prima cosa da considerare è l’insieme di caratteristiche dell’ottone, cioè quelle qualità che lo rendono unico nelle lavorazioni meccaniche. Sostanzialmente si tratta di una lega molto versatile caratterizzata da qualità meccaniche formidabili e da proprietà estetiche pregevoli. 

Dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche si possono annoverare la spiccata resistenza alla corrosione, l’elevata conduttività e la grande duttilità. Se sottoposto a trattamenti galvanici o a verniciatura in grado di realizzare uno strato di protezione e una cromatura d’impatto, l’ottone può essere considerato un materiale da design. 

Le caratteristiche meccaniche ed estetiche dell’ottone permettono di usare il materiale per produrre componenti meccanici per qualunque settore industriale (es. valvole per gli impianti industriali). I pezzi meccanici in ottone si rivelano particolarmente utili in tutti i contesti in cui occorrono componenti resistenti alla trazione, alla corrosione e ai danni. In pratica devono essere duraturi. 

La realizzazione dei componenti meccanici in ottone 

La produzione dei componenti meccanici in ottone non è semplice e richiede conoscenza, tecnica e macchine di alto livello tecnologico. Praticamente sono appannaggio delle migliori realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione. 

L’ottone, pur essendo duttile ed estremamente lavorabile, nasconde una resistenza meccanica e di coesione notevole che porta alla creazione di trucioli lunghi e resistenti e che rende difficile la sua lavorazione. Il rischio è bloccare il macchinario e diminuire il livello qualitativo del pezzo. E ancora, il calore creato dalla lavorazione stessa finisce per scalfire le qualità superficiali dell’ottone, riducendone la qualità. Per questo, rispettando le specifiche del progetto e le esigenze del cliente, si possono aggiungere alcuni materiali in grado di superare questo inconveniente senza rovinare il pezzo. Un esempio? Il piombo. 

Le problematiche legate alla lavorazione dell’ottone possono essere ovviate anche regolando la velocità e le modalità di taglio dei macchinari. La lavorazione precisa e qualitativamente elevata dei pezzi meccanici in ottone è possibile soltanto se l’azienda deputata alla produzione può avvalersi di parco macchine di ultima generazione, trattamenti superficiali e termici, servizi complementari e professionisti del settore.  

Fresatura di precisione: lavorazioni a basso margine d’errore

In numerosi processi produttivi occorrono utensili di specifiche dimensioni che possono essere ottenuti solo tramite fresatura di precisione. Questo tipo di operazione risulta indispensabile laddove si necessita di lavorazioni a bassissimo margine d’errore. 

La fresatura riveste un ruolo sempre più importante nelle aziende che si occupano di meccanica di precisione. Ad oggi viene utilizzata per la realizzazione di forme complesse (non necessariamente simmetriche), scanalature, profili tridimensionali, piani, spallamenti, forature.  

Fresatura di precisione per la realizzazione di elementi su misura 

Le macchine di ultimissima generazione rivelano tutta la loro efficacia nella misura in cui riescono ad andare incontro a esigenze sempre più specifiche. È questo il caso di tutte quelle geometrie che rendono il lavoro della macchina imprescindibile. Si tratta solitamente di macchinari a controllo numerico che vengono utilizzati per la realizzazione di elementi su misura. Per questo motivo esistono più tipi di frese: frontali, a denti sfalsati, elicoidali, ad angolo doppio, a candela, ecc… 

La fresatura di precisione è un tipo di operazione che richiedere un minimo intervento da parte del lavoratore, dal momento che il sistema è quasi totalmente automatizzato. Questo ci fa capire quanto siano performanti questi macchinari che garantiscono risultati perfetti. 

Campi di applicazione della fresatura di precisione 

La fresatura di precisione si rende necessarie per tutte quelle figure di elevata complessità o che presentano alternanze con fori, passanti, cavità. La particolare operazione viene svolta attraverso il moto rotatorio di un utensile che possiede più taglienti, contemplando vari passaggi. 

A tal proposito possiamo distinguere alcune delle fresature maggiormente utilizzare, ovvero: 

  • Fresatura a smusso; 
  • Fresatura di estremità; 
  • Spianatura di superfici; 
  • Sgrossatura; 
  • Rifinitura. 

La fresatura rivela tutti i suoi vantaggi anche nella lavorazione secondaria su semilavorati. Questi ultimi infatti talvolta necessitano di caratteristiche aggiuntive più minuziose. 

Anodizzazione: quanto è importante proteggere i metalli?

L’anodizzazione, detta anche ossidazione anodica, è un processo elettrochimico mirato a proteggere principalmente metalli e materiali come l’alluminio. Si tratta di un processo molto importante e impiegato sia in ambiti domestici che in ambiti industriali. 

Il processo di anodizzazione consiste nell’applicazione di uno strato protettivo millimetrico sul materiale lavorato, capace di proteggerlo e allo stesso tempo di non alterarne forma e struttura.

Come funziona l’anodizzazione dei metalli 

L’ossidazione anodica consiste nel creare un processo elettrochimico sul metallo, provocando una reazione tra il metallo stesso e l’ossigeno, generando così una formazione pellicolare di ossido di alluminio sul suo strato superficiale. 

L’anodizzazione può essere sia tono su tono che colorata a seconda delle richieste e delle esigenze. L’effetto che crea sul materiale lavorato è così piacevole che molte aziende lo richiedono specificatamente per migliorare l’aspetto estetico dei materiali lavorati. Ha una doppia valenza, dunque: protegge i materiali dall’usura del tempo e allo stesso tempo li rende piacevoli alla vista. 

Tutte le fasi dell’anodizzazione

Il processo di anodizzazione avviene in tre fasi: la prima fase è quella del pretrattamento chimico-meccanico, la seconda è quella dell’anodizzazione o ossidazione anodica vera e propria, la terza è quella della finitura. 

Durante il pretrattamento, il metallo lavorato subisce – a seconda delle specifiche esigenze – diversi processi di lavorazione, come ad esempio la sgrassatura, la satinatura o la lucidatura. Con l’anodizzazione vera e propria, il metallo viene sottoposto al processo elettrochimico, durante il quale si forma la pellicola protettiva di ossido di alluminio volta a proteggere il metallo. Infine, durante la finitura, il metallo subisce un processo di impermeabilizzazione e oliatura, con la rimozione di tutte le polveri di fissaggio residue. 

Macchine a controllo numerico e fresatura

Le macchine a controllo numerico, attraverso una tecnologia elettronico/informatica vengono impiegate per la realizzazione di pezzi meccanici ad alta precisione. Si tratta di un sistema di lavorazione che agisce in totale autonomia e con standard di precisione e ripetibilità del processo elevati. 

Un esempio di macchine a controllo numerico sono i sistemi usati per la fresatura CNC, in cui l’operatore inserisce nel computer che controlla la macchina a controllo numerico le istruzioni. Questi codici permettono al meccanismo di definire la geometria del pezzo e il percorso del macchinario, lasciando la macchina a lavorare completamente da sola. L’operatore umano si limita a controllare la lavorazione e interviene solo nei rari casi di guasto. Il risultato dell’attività di una macchina a controllo numerico è un pezzo della precisione di un micron. 

Macchine a controllo numerico: la fresatura  

Una delle tipiche lavorazione delle macchine a controllo numerico è la fresatura, che viene effettuata in un moderno centro di lavoro CNC. Tuttavia, la moderna macchina a controllo numerico permette di eseguire più lavorazioni meccaniche sullo stesso pezzo. Infatti, si tratta di macchine con più assi di moto e che vengono integrate con utensili di ogni genere. Oltre alla fresatura, un sistema a controllo numerico permette la foratura, la barenatura, la tornitura e la maschiatura. 

Un centro di lavoro CNC basato su più assi permette anche di inclinare il mandrino e di combinare l’asse di rotazione di questo con l’asse della tavola. Il risultato sono pezzi meccanici di alta precisione e dalle geometrie complesse. Per questi loro vantaggi, le macchine a controllo numerico sono impiegate in ogni settore produttivo e permettono di ottenere lavorazioni meccaniche di precisione grazie all’utilizzo di macchinari di ultima generazione.