Month: luglio 2019

Carbonitrurazione e carbocementazione: le differenze

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Carbonitrurazione e carbocementazione sono due trattamenti molto utilizzati per indurire, temprare e rendere maggiormente resistenti pezzi e componenti in acciaio di alta precisione, per garantire massima resistenza all’usura in fase di assemblaggio e di successivo utilizzo.

Tuttavia esistono delle differenze tra i due tipi di processi, differenze che rendono il trattamento di carbonitrurazione preferibile, nella maggior parte dei casi, a quello di carbocementazione.

Differenze tra carbonitrurazione e carbocementazione

Come abbiamo detto, si tratta di due trattamenti molto simili, che però presentano delle differenze sostanziali che rendono il primo trattamento, quello di carbonitrurazione, attuabile su un maggior numero di acciai, anche scarsamente legati, e addirittura sul ferro.

La prima differenza riguarda la temperatura a cui viene effettuato il trattamento: la carbonitrurazione avviene ad una temperatura leggermente più bassa.

La seconda differenza riguarda le caratteristiche e le componenti del gas con cui l’acciaio viene irrorato durante il riscaldamento: nel caso della carbocementazione si tratta di un endogas a cui vengono aggiunti metano e propano in proporzioni variabili; nel caso della carbonitrurazione invece al gas viene aggiunta una percentuale di ammoniaca che rilascia azoto. Questo permette di evitare la deformazione che generalmente deriva dall’esposizione dell’acciaio ad alte temperature, e che si verifica invece in seguito al trattamento di carbocementazione, che infatti richiede una successiva fase di rettifica per ridare alla componente la sua forma originaria. Per questo motivo la carbonitrurazione può essere effettuata anche su componenti di piccole dimensioni.

La terza differenza riguarda la profondità di indurimento: nel caso della carbocementazione la profondità è maggiore, mentre con la carbonitrurazione si può ottenere uno spessore di indurimento di massimo 0,50 – 0,80 millimetri.

Tornitore CNC: chi è e cosa fa nella torneria meccanica

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Il tornitore è l’operaio addetto alla torneria meccanica: in sostanza si occupa delle lavorazioni realizzate con questa macchina utensile usata molto frequentemente dal settore industriale. La tornitura è un processo di produzione che si applica ad un pezzo che ruota su sè stesso, asportandone il materiale in eccesso. Lo scalpello, ovvero l’utensile che effettua le lavorazioni, non ha invece alcun moto rotatorio.

Esistono quattro tipologie di tornio: a comando manuale, semiautomatico, automatico e a controllo numerico computerizzato. Quello che ci interessa è proprio quest’ultimo: con esso il tornitore potrà effettuare lavorazioni CNC. L’operatore in questo caso deve inserire all’interno del macchinario le istruzioni della scheda tecnica che gli viene fiornita, deve caricare il materiale e curare l’impostazione iniziale degli utensili.

Ma non solo: il tornitore CNC fa partire la lavorazione, supervisiona il processo e deve intervenire se esso richiede modifiche, perfezionamenti o ricollocazioni del materiale. Una volta terminato tutto, l’operaio rimuove il pezzo e lo rifinisce eliminando gli scarti. Alla fine della prima lavorazione il tornitore controlla la qualità del pezzo e lo consegna poi per la successiva fase, riportando eventuali difetti riscontrati.

Tornitore CNC: ecco tutte le sue mansioni

La lavorazione CNC impone importanti responsabilità da parte del tornitore, che deve assicurarsi in prima battuta di caricare il programma nella macchina a controllo numerico, successivamente di predisporre le impostazioni iniziali della macchina utensile e poi di inserire il materiale di lavorazione.

Fatto questo, deve supervisionare le lavorazioni svolte dal macchinario, intervenire in caso di malfunzionamenti, guasti e lavorazioni errate, rifinire il prodotto lavorato e fare un controllo qualità, infine mantenere operativi i macchinari CNC con piccoli interventi di manutenzione.

Trattamenti termici: cosa sono e possibili utilizzi

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I trattamenti termici sono operazioni che permettono di sottoporre determinati materiali a uno o più cicli termici sotto la temperatura di fusione. In questo modo vengono modificate le proprietà meccaniche e tecnologiche di queste leghe agendo sulla loro struttura.

Prendiamo ad esempio l’acciaio: per aumentarne la durezza lo si porta ad alte temperature e poi lo si raffredda in acqua velocemente (al contrario, per far si che diventi più dolce e lavorabile, bisognerà compiere la stessa operazione ma molto lentamente). Quindi, in sintesi, riscaldamento e raffreddamento sono le operazioni dei trattamenti termici.

La durezza è solo una delle proprietà modificabili con i trattamenti termici, visto che possono essere oggetto di lavorazioni di questo tipo anche la resistenza delle sollecitazioni, la tenacità, la lavorabilità all’utensile e la malleabilità. Ma quali sono i principali trattamenti termici a cui possono essere sottoposti i materiali?

Trattamenti termici: tipologie e fasi

Se stai cercando un’azienda che si occupi di tempra induzione a Verona o carbonitrurazione a Verona, sei nel posto giusto! T.M.G Srl si occupa anche di questo, oltre che di trattamenti galvanici termici a Verona. Sono tre tipologie di trattamenti, ma non le uniche: le leghe possono essere sottoposte anche a rinvenimento, bonifica, ricottura, normalizzazione, cementazione e cianurazione.

Le fasi fondamentali delle lavorazioni termiche sono tre: la prima è la fase di riscaldo, poi quella a permanenza a temperatura di regime e infine la fase di raffreddamento. La durata consiste in altrettanti periodi: il tempo di riscaldo, la permanenza a temperatura costante e il tempo di raffreddamento.

Lavorazioni CNC alluminio: cosa sono e come avvengono

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La fresatrice CNC è un apposito macchinario che al suo interno ha un centro di controllo computerizzato in grado di garantire lavorazioni meccaniche di precisione. Grazie alla fresatura si possono modellare forme piane o complesse di pezzi di materiali: si tratta di una lavorazione CNC che può essere effettuata su diversi materiali.

Uno di questi è l’alluminio, ma prima di vedere come avvengono le sue lavorazioni CNC è cosa buona e giusta specificare come si struttura il processo di fresatura. In sostanza abbiamo una rotazione di un utensile tagliente montato su un mandrino, insieme alla contemporanea movimentazione degli assi motorizzati. Ovviamente le aziende qualificate conoscono le frese da utilizzare a seconda di quale materiale bisogna modellare. E ora andiamo a vedere come avviene la lavorazione CNC alluminio.

Lavorazioni CNC alluminio: linee guida

Quando parliamo di alluminio ci riferiamo a diversi materiali: non solo l’alluminio in senso stretto, ma anche leghe a base di rame, zinco e magnesio. Detto questo, si tratta di prodotti la cui lavorabilità varia seconda della quantità di silicio contenuto al loro interno. La percentuale più frequente è inferiore al 13%.

Se si lavora questo tipo di alluminio bisogna tenere in considerazione che i taglienti di riporto e incollamento possono causare bave e problemi di finitura superficiale. Il truciolo poi va formato ed evacuato nella maniera corretta, così da evitare segni di graffiature sulla superficie.

È consigliabile utilizzare il fluido da taglio per evitare l’incollamento sui taglienti dell’inserto. Ciò serve anche a migliorare la finitura superficiale. Un altro aspetto che riteniamo importante è la velocità di taglio: è bene sceglierla maggiore, così da migliorare le prestazioni del tagliente. Infine, bisogna stare attenti che i giri al minuti massimo della fresa non vengano mai superati.

Lavorazioni meccaniche di fresatura: cosa sono e utilizzi

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Le lavorazioni meccaniche di fresatura sono quelle effettuate tramite un particolare strumento, ovvero la fresa. Si tratta di uno strumento costituito da diversi elementi: un basamento, ovvero la tavola, dove viene fissato il pezzo da fresare, un montante (in cui è presente il mandrino, azionato da un motore elettrico). Il moto rotatorio che ne consegue serve per asportare il truciolo.

Attraverso l’utilizzo della fresa si possono ottenere una vasta gamma di superfici: essa è perfetta per la produzione di componenti meccanici, che si svolge in più passaggi. Tra questi non possiamo non citare la sgrossatura e la finitura: con la prima si asporta in maniera veloce ed economica una grande quantità di materiale, mentre con la seconda si ottiene un prodotto conforme al progetto per dimensioni e rugosità delle superfici.

Esistono due tipi di fresatrici: quelle orizzontali e quelle verticali. Le prime hanno il mandrino montato orizzontalmente, mentre le seconde hanno la fresa orientata verticalmente. Grazie a questo utensile si possono realizzare pezzi con standard di precisione elevatissimi, come vediamo qui di seguito.

Lavorazioni meccaniche di precisione: la fresa è perfetta

Anche la fresa può essere settata come macchina a controllo numerico: si tratta di una tecnologia elettronico/informatica che permette alla macchina di effettuare lavorazioni quasi in totale autonomia, con degli standard di precisione e ripetibilità molto alti. Imprescindibile però la presenza di un operatore, che inserisce le istruzioni nel computer che controlla la macchina: esse definiscono la geometria del pezzo e il percorso dell’utensile.

La macchina poi lavora in autonomia e l’operatore interviene solo in caso di guasti o malfunzionamenti: in poche parole controlla il corretto andamento del lavoro. Ne fuoriescono lavorazioni con la precisione di un micron.