Month: gennaio 2021

Carbonitrurazione: lavorazione dell’acciaio ad alte temperature

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Per carbonitrurazione si intende un processo termochimico in grado di aumentare la resistenza dell’acciaio all’usura dovuta al tempo che passa e agli agenti atmosferici. 

La lavorazione dell’acciaio è fondamentale, quindi, perché serve a irrobustirlo prima di metterlo in commercio. Pur trattandosi, infatti, di un materiale resistente anche nella sua forma originaria, l’acciaio ha bisogno di essere lavorato per poter resistere maggiormente alle intemperie e agli agenti esterni.  

Vantaggi e modalità della carbonitrurazione 

Come funziona la carbonitrurazione? Innanzitutto, la lastra di acciaio che deve essere lavorata viene sottoposta a una miscela di sostanze gassose e liquide, come ad esempio il carbonio e l’azoto, a una temperatura che oscilla tra i 700 e i 900 gradi.  Perché scegliere questo specifico processo metallurgico? Si tratta di un trattamento termico molto complesso, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato e adatto a svolgere questo tipo di lavorazioni in sicurezza. Lavorando a temperature elevate ma non troppo, la carbonitrurazione consente al materiale lavorato di non deformarsi troppo durante il processo. 

Quando scegliere la carbonitrurazione? Questo specifico trattamento si adatta maggiormente a materiali di piccolo spessore, specie se si tratta di superfici metalliche da contatto. 

Affidarsi solo a personale competente e qualificato 

Come abbiamo già specificato, la carbonitrurazione è una lavorazione dell’acciaio molto delicata e rischiosa, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato in ogni fase del processo. 

Lavorare l’acciaio è molto importante, ma è altrettanto importante farlo in sicurezza. Di conseguenza, è necessario affidarsi a un’azienda in grado di soddisfare tutti questi requisiti. Un’azienda come T.M.G., specializzata da anni nella produzione di componenti meccaniche in serie. 

Come funzionano le macchine e gli utensili a controllo numerico

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Con il termine Controllo Numerico Computerizzato o CNC si intende un sistema di controllo che coordina i movimenti delle macchine utensili a controllo numerico per far percorrere determinate traiettorie, che seguono gli assi. L’intervento dell’operatore diventa così superfluo e oggi la maggior parte delle macchine utensili moderne è controllata da CNC ed effettua lavori di elevatissima precisione. 

Ad esempio una macchina utensili a controllo numerico arriva alla precisione di un decimillesimo di millimetro, una misura praticamente impossibile da percepire da parte dell’occhio umano. Le moderne macchine utensili a CNC sono veri e propri centri di lavoro a 5 assi con testate orientabili ed inclinabili. Questo permette di inclinare l’utensile rispetto a tutti i piani di lavoro e realizzare figure complesse, che la tradizionale lavorazione manuale non permetterebbe di ottenere. Una testa inclinabile ottimizza la lavorazione anche rispetto al piano di avanzamento. 

Le moderne macchine a controllo numerico sono a circuito chiuso e ogni asse presenta un encoder che comunica costantemente la posizione della testa di lavorazione rispetto al pezzo alla macchina utensile. Il risultato è un lavoro estremamente preciso. 

I vantaggi nell’usare macchine a controllo numerico

Le lavorazioni delle macchine a controllo numerico oggi utilizzate nell’industria presentano diversi vantaggi:  

  • velocità; 
  • precisione; 
  • ripetibilità; 
  • adattabilità; 
  • flessibilità: 
  • agilità. 

Per queste loro caratteristiche le macchine utensili a controllo numerico rappresentano una componente essenziale dell’industria meccanica di precisione dei nostri giorni. Torni a controllo numerico, fresatrici a controllo numerico e altre macchine utensili non mancano nel centro di lavoro e assicurano elevati standard di qualità alla produzione industriale. 

Lavorazioni dell’acciaio: i vantaggi della zincatura

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Uno dei trattamenti più utili e utilizzati per la lavorazione dell’acciaio e dell’acciaio inox è la zincatura, nata per proteggere la parte superficiale di un materiale dalla corrosione e dal logoramento. Il termine si riferisce al materiale che solitamente si utilizza per lavorare l’acciaio, cioè lo zinco, che a contatto con questo materiale svolge sia una funzione protettiva duplice, creando un effetto barriera dagli agenti atmosferici e attuando una protezione catodica per azione elettrochimica. La zincatura è una procedura complessa nella lavorazione dei metalli e degli acciai, ma è anche la più diffusa e la più efficace in assoluto. 

Prima di procedere alla zincatura, il materiale da lavorare deve essere levigato e privato di eventuali parti esterne ingombranti, così da favorire e semplificare l’immersione del metallo all’interno della vasca contenente zinco. Esistono due tipologie di zincatura, a caldo e a freddo. Vediamo insieme le differenze.  

Zincatura a caldo o a freddo? 

La zincatura a caldo avviene immergendo i materiali da lavorare in vasche colme di zinco fuso a circa 450°C. Il calore estremo favorisce la lega tra acciaio e zinco e rende la protezione molto più robusta e durevole. Sembra, infatti, che grazie alla zincatura a caldo il metallo lavorato garantisca una protezione lunga almeno 20 anni. L’unico rischio della zincatura a caldo riguarda la possibilità che il materiale si deformi: se, però, si procede preventivamente alla levigatura del metallo, il rischio si riduce sensibilmente. 

La zincatura a freddo avviene attraverso elettrolisi, immergendo i materiali da lavorare in una soluzione di sale di zinco attivata da corrente elettrica. In questo modo, i metalli lavorati non subiscono deformazioni oppure otturazioni. 

Perché effettuare la zincatura dei metalli? 

La lavorazione dell’acciaio e dell’acciaio inox è molto importante, perché consente di avere tra le mani un materiale destinato a durare a lungo nel tempo. L’acciaio è un materiale naturalmente robusto ma anche delicato e malleabile, facilmente logorabile se a contatto con gli agenti esterni.  

A seconda delle proprie esigenze, e del tipo di materiale che abbiamo a disposizione, possiamo optare per la zincatura a freddo o a caldo: in entrambi i casi, avremo un risultato ottimale e garantiremo ai metalli una vita piuttosto longeva. Qualunque sia la destinazione dei metalli che andremo a lavorare, dovremo optare sempre per una protezione ottimale, così da garantire un prodotto robusto e resistente a lungo nel tempo. 

Macchina a controllo numerico: quando il lavoro diviene automatizzato

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Una macchina a controllo numerico è una macchina utensile che lavora, come dice il nome, con il controllo numerico computerizzato. Negli anni ’80 questa tecnologia veniva utilizzata solo per le lavorazioni ad alta precisione, oggi invece le macchine a controllo numerico trovano spazio in ogni campo della meccanica e non solo. 

Una macchina a controllo numerico rappresenta, infatti, l’evoluzione della macchina CN perché il controllo del lavoro è affidato ad un computer esterno. Data la loro versatilità e precisione le macchine CNC sono utilizzate con successo in diversi settori produttivi: falegnameria, tappezzeria, sartoria e confezionamento. 

Sul mercato si trovano varie tipologie di macchina a controllo numerico che possono cucire, tagliare, posizionare, misurare e svolgere una vasta gamma di operazioni in modo completamente automatizzato. 

Macchina a controllo numerico: i vantaggi 

Rispetto alla macchina manuale, la macchina CNC riduce i tempi delle lavorazioni per la ripetibilità delle operazioni, ma permette anche di abbassare i costi ottenendo allo stesso tempo prodotti di qualità superiore e uniformi. Per esempio, se sono attrezzate e installate in modo corretto, le migliori macchine a controllo numerico hanno una tolleranza di un millesimo di millimetro o micron. Quelle di media qualità offrono, invece, tolleranze di un centesimo di millimetro. 

Si tratta di caratteristiche tecniche che le rendono la soluzione migliore per produrre grandi superfici curve complesse come turbine o compressori, ma anche scarichi idrodinamici. Le tipologie di macchina a controllo numerico più comuni sono le frese, che permettono di creare superfici perfettamente lisce in modo rapido, automatizzato e ad altissima precisione.