Month: agosto 2019

Meccanica di precisione CNC: quali sono le lavorazioni più frequenti

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La meccanica di precisione è quella branca specifica della meccanica che si occupa della lavorazione di piccoli componenti meccanici e che trova, per questo motivo, applicazione in tantissimi settori industriali.

La maggior parte delle lavorazioni di meccanica di precisione viene oggi realizzata grazie a macchine computerizzate, meglio note come macchine Cnc (Computer Numerical Control), ovvero macchine a controllo numerico: si tratta di macchine comandate tramite un software computerizzato che permette di programmare la lavorazione garantendo al contempo un elevato livello di precisione, che arriva fino al millesimo di millimetro.

Ormai questo tipo di macchine sono ampiamente diffuse in tutti i settori e coprono la maggior parte delle principali lavorazioni della meccanica di precisione. Andiamo a vedere in dettaglio quali sono.

Foratura Cnc

La foratura è un tipo di lavorazione che permette, come suggerisce il nome, di praticare fori all’interno di diversi materiali, dal legno ai metalli. Le foratrici Cnc in particolare funzionano grazie ad un software che può essere programmato in modo da stabilire la velocità di rotazione della punta perforante, la profondità del foro e altri dettagli che rendono la lavorazione estremamente precisa.

Fresatura Cnc

La fresatura è una delle lavorazioni più diffuse nell’ambito della meccanica di precisione. Una fresa può avere da uno a 5 assi, e a seconda del numero di assi permette di realizzare oggetti e componenti dalle forme più o meno complesse: le frese sono infatti in grado di modellare qualsiasi materiale, asportando da un blocco compatto il materiale in eccesso grazie alla rotazione ad alti giri degli assi.

Tornitura Cnc

La tornitura sfrutta, a differenza della foratura, il principio inverso: è infatti il materiale da lavorare che viene fatto ruotare intorno al tornio, che rimane fisso. In questo modo si possono ottenere oggetti di forma cilindrica e concava, sempre garantendo, grazie alla programmazione computerizzata, un alto livello di precisione.

Zincatura meccanica: cos’è e come si effettua

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La zincatura meccanica, detta anche sherardizzazione, è un procedimento molto utilizzato in vari settori industriali, soprattutto nella realizzazione di piccoli pezzi da assemblaggio, come viti, chiodi e rondelle.

A differenza dei processi elettrolitici, la zincatura meccanica avviene, appunto, attraverso un procedimento meccanico che permette di “rivestire” i pezzi di una patina di zinco, che li rende anticorrosivi e resistenti all’infragilimento da idrogeno.  Scopriamo insieme nei dettagli come avviene il processo di zincatura meccanica.

Zincatura meccanica: come avviene 

Gli oggetti da zincare, che come dicevamo sono in generale piccoli pezzi da assemblaggio, vengono sottoposti a rotazione all’interno di un cilindro girevole riscaldato ad altissime temperature.

La macchina per la zincatura si presenta in sostanza come una sorta di betoniera, la cui temperatura interna oscilla tra i 320 e i 400 gradi, all’interno della quale vengono inserite sostanze come la polvere di zinco, in una percentuale variabile tra il 20% e il 25%, e un coadiuvante, come la sabbia bianca che permette di ottenere, appunto, l’effetto zincato.

Ruotando all’interno di questo cilindro, grazie al movimento rotatorio e alle alte temperature, gli oggetti acquisiscono un rivestimento anticorrosivo grazie alla diffusione termica dello zinco.

I prodotti sottoposti a zincatura meccanica possono in seguito essere trattati anche con fosfato di zinco, in modo da ottenere una superficie pulita.

È importante sapere che esistono 3 classi di zincatura meccanica, che variano a seconda dello spessore del rivestimento di zinco, quindi della resistenza alla corrosione della zincatura, e che può variare dai 5-10 micrometri della prima classe, ai 10-30 micrometri della seconda, agli oltre 30 micrometri della terza classe.

Lavorazioni Cnc alluminio: i vantaggi di questa scelta

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Le lavorazioni Cnc per alluminio sono sempre più richieste ed utilizzate nella grande industria, in svariati settori: questo perché l’utilizzo di macchine Cnc, cioè a controllo numerico computerizzato, garantisce una serie di vantaggi di non poco conto.

Vediamo insieme quali sono e perché conviene scegliere ed utilizzare macchine a controllo numerico per le lavorazioni dell’alluminio (e non solo).

Una macchina Cnc è uno strumento meccanico il cui motore è controllato da un computer, che a sua volta è in grado di “leggere” un progetto in 2D o 3D di un oggetto e trasformarlo in una serie di comandi da dare alla macchina per fare in modo che quell’oggetto venga realizzato.

Le macchine Cnc permettono di lavorare praticamente qualunque tipo di materiale, dal legno al ferro, dalla plastica ai metalli leggeri, con un estremo grado di precisione.

Ecco i principali vantaggi di questa scelta:

  • Estrema precisione e fedeltà al modello. L’automatizzazione computerizzata del processo rende le lavorazioni Cnc ad altissima precisione, fino a 1 micron. Questo garantisce totale aderenza al progetto originario e al prototipo e evita problemi in fase di assemblaggio, perché i pezzi realizzati grazie a una lavorazione Cnc sono praticamente perfetti.
  • Rapidità nella lavorazione. Grazie alla computerizzazione del processo, il lavoro umano è ridotto al minimo. È richiesta soltanto la presenza di un tecnico in grado di programmare il lavoro della macchina Cnc, di controllare passo dopo passo che non ci siano imprevisti, e, in tale eventualità, di intervenire manualmente per correggere la lavorazione. Questo aspetto rende le lavorazioni Cnc molto rapide: è possibile forgiare un gan numero di pezzi in pochissimi giorni.

Tornitura teflon: ecco come si effettua

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Il teflon è un materiale attualmente molto impiegato, vista la sua resistenza, per diversi scopi: non soltanto il tradizionale rivestimento per padelle e pentole antiaderenti, che tutti conosciamo, ma anche per realizzare guarnizioni, filtri, valvole e altri tipi di protezioni che devono essere anticorrosive e antiadesive.

Chimicamente il teflon è un polimero che si chiama politertrafluoroetilene, formato da carbonio e fluoro, e si presenta come una polvere bianca, inodore, talmente leggera da galleggiare sull’acqua, insolubile anche ai solventi chimici. Lavorare il teflon sia al tornio sia alla fresatrice non è molto difficile, ma bisogna usare degli accorgimenti specifici per evitare di danneggiare il materiale e commettere degli errori nella lavorazione che possono compremetterne l’esito finale.

Vediamo insieme come realizzare la fresatura e la tornitura del teflon correttamente e senza rischi.

Fresatura teflon

Per lavorare bene il teflon alla fresatrice è importante avere degli utensili di lavoro che siano molto affilati: alla fresa si può utilizzare qualunque velocità, perché il teflon è un materiale resistente alle alte temperature, non infiammabile e che non conduce elettricità. Per la rifinitura è meglio non usare velocità eccessive perché, benché resistente, il teflon è leggermente comprimibile, quindi una forza eccessiva potrebbe andare a “pesare” sul pezzo modificandone la forma.

Tornitura teflon

Al tornio vale lo stesso discorso: così come per la fresa, anche nel caso tornio gli utensili devono essere molto affilati e avere la spoglia positiva. Attenzione però ai trucioli, che essendo resistentissimi rischiano di diventare pericolosi perché potrebbero bloccare il tornio o attaccarsi alle mani: per eliminarli conviene quindi fermare il tornio ed eseguire l’operazione in sicurezza.