Author: Meccanica TMG

Gli acciai inossidabili: protagonisti nelle lavorazioni meccaniche di precisione

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Gli acciai inossidabili rappresentano materiali di primaria importanza nel panorama delle lavorazioni meccaniche di precisione. Caratterizzati da una eccezionale resistenza alla corrosione, si rivelano ideali per la produzione di componenti ad alta affidabilità, soprattutto in contesti che prevedono l’utilizzo di agenti aggressivi come acidi, basi e sali. In questo articolo, esploreremo i differenti tipi di acciaio inossidabile impiegati nelle lavorazioni meccaniche di precisione, nonché i principali processi produttivi ad essi associati.

Acciai inossidabili: una panoramica sui tipi più comuni

Gli acciai inossidabili sono leghe metalliche a base di ferro, cromo e altri elementi, tra cui nichel e molibdeno. La loro peculiarità risiede nella capacità di resistere alla corrosione grazie alla formazione di uno strato passivo di ossido di cromo sulla superficie. Proprio per questo motivo, gli acciai inossidabili trovano largo impiego in svariati settori, dall’industria alimentare a quella chimica, medicale e aeronautica.

Tra i tipi di acciaio inossidabile più utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione troviamo:

  • AISI 304: Questo acciaio austenitico, il più comune tra gli acciai inossidabili, si contraddistingue per la sua duttilità, formabilità e saldabilità. Viene impiegato per la produzione di tubi, valvole, componenti per impianti chimici e alimentari e in svariate applicazioni generiche.
  • AISI 303: Caratterizzato da una maggiore lavorabilità rispetto all’AISI 304, questo acciaio inossidabile trova impiego nella produzione di parti meccaniche che richiedono una elevata precisione, come ad esempio gli ingranaggi.
  • AISI 316: Grazie alla sua elevata resistenza alla corrosione, anche in ambienti marini e salini, l’AISI 316 è impiegato in applicazioni critiche come la produzione di componenti per l’industria chimica e petrolifera e per il settore navale.
  • AISI 420: Noto per la sua durezza e resistenza all’usura, questo acciaio inossidabile martensitico viene utilizzato per la produzione di lame, coltelli e altri strumenti da taglio.
  • AISI 431: Nonostante la sua difficile lavorabilità, l’AISI 431 trova impiego nella produzione di componenti meccanici che richiedono una elevata resistenza alla corrosione e alla fatica, come ad esempio le molle.

Processi produttivi: dalla materia prima al prodotto finito

La produzione degli acciai inossidabili avviene attraverso diverse fasi, tra cui:

  • Forgiatura: Attraverso la deformazione plastica a caldo, il metallo viene modellato nella forma desiderata.
  • Fusione: Il metallo fuso viene colato in stampi per ottenere la forma desiderata del componente.
  • Laminazione: Il metallo viene laminato per ottenere la forma e lo spessore desiderati.
  • Estrusione: Il metallo viene estruso attraverso una matrice per ottenere profili di diverse forme.

La scelta del processo produttivo più adatto dipende da diversi fattori, tra cui la forma del componente da realizzare, le caratteristiche desiderate del materiale e le quantità di produzione richieste.

La nostra esperienza nella meccanica di precisione per il settore pneumatico

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T.M.G. vanta un’esperienza ventennale nella meccanica di precisione per il settore pneumatico. Offriamo ai nostri clienti una vasta gamma di componenti personalizzati, realizzati con materiali di alta qualità e lavorati con la massima precisione. La nostra attenzione all’innovazione e la costante ricerca della qualità ci hanno permesso di ottenere la certificazione ISO 9001:2015, a testimonianza del nostro impegno nel garantire prodotti eccellenti e un servizio impeccabile.

La meccanica di precisione nel settore pneumatico

La meccanica di precisione gioca un ruolo fondamentale nel settore pneumatico. I componenti pneumatici, infatti, devono essere realizzati con estrema accuratezza per garantire il corretto funzionamento dei sistemi ad aria compressa. T.M.G. è in grado di soddisfare le esigenze più specifiche dei propri clienti, grazie alla sua esperienza nella lavorazione di diversi materiali, tra cui:

  • Acciai comuni: 11SMnPb37, 11SMn37, 35SMnPb14, S235JR, S355J2, ASTM – A105, C45
  • Acciai legati/speciali: 16NiCr4(Pb), 18NiCrMo5 (Pb), 39NiCrMo3(Pb), 42CrMo4(Pb), 20MnCr5, 100Cr6, X37CrMoV51, 58WCr9KU
  • Acciai inossidabili: 1.4301 (AISI 304), 1.4305 (AISI 303), 1.4401 (AISI 316), 1.4028 (AISI 420B), 1.4057 (AISI 431)
  • Alluminio: Lega 2000 (Avional), Lega 6000 (Anticorodal), Lega 7000 (Ergal)
  • Materie plastiche: Delrin (Ertacetal), POM C, PVC, Nylon, Teflon, Polietilene
  • Ottone e bronzo: CuZn39Pb3, CuZn40Pb2, Bronzo 85.5.5.5, Bronzo B14 CuSn12

T.M.G.: il vostro partner per componenti pneumatici di precisione

T.M.G. offre ai propri clienti un servizio completo che comprende:

  • Progettazione e realizzazione di componenti personalizzati
  • Lavorazione di una vasta gamma di materiali
  • Controlli qualitativi rigorosi
  • Assemblaggio dei componenti
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Tornitura di precisione: tecniche e applicazioni industriali

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La tornitura di precisione è una delle tecniche fondamentali nella produzione di componenti meccanici complessi. Grazie a questa metodologia, è possibile ottenere pezzi con tolleranze minime e finiture di alta qualità, essenziali per settori come l’aerospaziale, l’automotive e il medicale. La tornitura, che si avvale di torni avanzati e tecnologie di controllo numerico, permette di lavorare diversi materiali, garantendo flessibilità e efficienza. In questo articolo, analizzeremo le tecniche più avanzate di tornitura di precisione e le loro applicazioni industriali, fornendo una panoramica completa per comprendere l’importanza di questa lavorazione nel contesto moderno.

Tecniche avanzate di tornitura di precisione

La tornitura di precisione si avvale di diverse tecniche per garantire la massima qualità dei componenti prodotti. Una delle più diffuse è la tornitura a controllo numerico (CNC), che consente di programmare e automatizzare il processo di lavorazione. Grazie ai torni CNC, è possibile eseguire lavorazioni complesse con elevata precisione, riducendo al minimo gli errori e aumentando la produttività.

Un’altra tecnica importante è la tornitura a durezza, che permette di lavorare materiali duri e resistenti senza compromettere la precisione. Questo tipo di tornitura è particolarmente utilizzato nella produzione di componenti che devono sopportare elevati carichi e sollecitazioni meccaniche. Inoltre, la tornitura con utensili in ceramica o CBN (nitruro di boro cubico) permette di ottenere finiture eccellenti e prolungare la vita utile degli utensili stessi.

Applicazioni industriali della tornitura di precisione

La tornitura di precisione trova applicazioni in numerosi settori industriali, grazie alla sua capacità di produrre componenti con tolleranze estremamente ridotte. Nell’industria aerospaziale, ad esempio, viene utilizzata per la produzione di parti di motori a reazione e componenti strutturali critici, che richiedono precisione e affidabilità.

Nel settore automotive, la tornitura di precisione è fondamentale per la realizzazione di parti del motore, trasmissioni e altri componenti meccanici che necessitano di tolleranze rigorose e superfici perfette. Anche nel campo medicale, questa tecnica è utilizzata per produrre strumenti chirurgici e impianti protesici, garantendo standard elevati di qualità e sicurezza.

 

L’importanza della fresa CNC nella meccanica di precisione

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Nella meccanica di precisione, l’uso della fresa controllo numerico rappresenta un fattore cruciale per la produzione di componenti meccanici di alta qualità. Questa tecnologia avanzata consente di realizzare pezzi complessi con tolleranze estremamente ridotte, garantendo precisione e ripetibilità. Le fresatrici a controllo numerico, grazie alla loro flessibilità e capacità di lavorare diversi materiali, sono strumenti indispensabili per le aziende che operano nel settore della meccanica di precisione. In questo articolo, esploreremo i vantaggi e le applicazioni delle fresatrici CNC, oltre ai criteri per scegliere la macchina giusta per le proprie esigenze.

Vantaggi dell’uso della fresa a controllo numerico

Le fresatrici a controllo numerico offrono numerosi vantaggi rispetto ai metodi di lavorazione tradizionali. Primo fra tutti è la precisione: le macchine CNC possono lavorare con tolleranze estremamente ridotte, garantendo la massima accuratezza dei pezzi prodotti. Inoltre, la ripetibilità è un altro punto di forza: una volta impostati i parametri di lavorazione, la macchina può produrre serie di pezzi identici con la stessa qualità.

L’automazione del processo è un altro aspetto fondamentale. Le macchine CNC possono operare in maniera autonoma, riducendo significativamente la necessità di intervento umano e aumentando la produttività. Questo consente di abbattere i tempi di lavorazione e i costi di manodopera, migliorando al contempo la qualità del prodotto finale.

Applicazioni delle fresatrici CNC

Le fresatrici CNC trovano applicazione in diversi settori industriali, grazie alla loro versatilità. Nell’industria aerospaziale, ad esempio, vengono utilizzate per la realizzazione di componenti strutturali complessi, che richiedono elevata precisione e resistenza. Anche nel settore automotive, le fresatrici CNC sono impiegate per produrre componenti meccanici di alta precisione, come parti di motori e trasmissioni.

Un altro ambito di applicazione è la produzione di stampi e matrici, dove la precisione delle fresatrici CNC è essenziale per garantire la qualità dei prodotti finiti. Inoltre, nel settore medico, queste macchine sono utilizzate per la realizzazione di strumenti chirurgici e protesi, che richiedono tolleranze estremamente ridotte e superfici impeccabili

 

Torneria meccanica di precisione: qualità certificata e soluzioni personalizzate

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Nel settore della meccanica di precisione, affidabilità e qualità sono imprescindibili. La nostra torneria meccanica di precisione offre componenti su misura che rispondono alle specifiche esigenze dei clienti, grazie a un’esperienza pluriennale e a continui investimenti in tecnologie avanzate. Ogni componente è certificato e consegnato nel rispetto dei tempi concordati, con un’attenzione particolare alle soluzioni personalizzate. Collaboriamo con fornitori certificati per offrire trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, garantendo così prodotti di altissima qualità per il mercato italiano ed estero.

Investimenti tecnologici per una produzione all’avanguardia

La nostra azienda si impegna costantemente ad aggiornare e migliorare le proprie tecnologie di produzione. Gli investimenti annuali in nuovi macchinari e attrezzature ci permettono di rimanere all’avanguardia nel settore della meccanica di precisione. Utilizziamo strumentazioni CNC di ultima generazione che ci consentono di realizzare componenti con tolleranze minime e altissima precisione, rispondendo così alle esigenze più complesse dei nostri clienti.

La tecnologia avanzata non solo ci permette di migliorare la qualità dei nostri prodotti, ma anche di ottimizzare i tempi di produzione e ridurre i costi, offrendo così un servizio competitivo e di alta qualità. Grazie a questi investimenti, siamo in grado di affrontare progetti complessi e di grande portata, garantendo sempre risultati eccellenti.

Qualità certificata e rispetto dei tempi di consegna

Uno dei pilastri fondamentali della nostra attività è la qualità certificata dei nostri prodotti. Ogni componente meccanico realizzato nella nostra torneria è sottoposto a rigorosi controlli di qualità, per assicurare che rispetti le specifiche richieste e gli standard internazionali. La certificazione dei nostri prodotti è un elemento chiave che ci consente di offrire ai clienti la massima affidabilità e sicurezza.

Il rispetto dei tempi di consegna è un altro aspetto cruciale del nostro servizio. Sappiamo quanto sia importante per i nostri clienti poter contare su fornitori puntuali e precisi, per questo ci impegniamo a rispettare sempre le scadenze concordate. La nostra attenzione ai dettagli e la scrupolosa pianificazione di ogni fase del processo produttivo ci permettono di garantire consegne tempestive, senza compromettere la qualità dei prodotti.

In conclusione, la nostra torneria meccanica di precisione si pone come partner ideale per chi cerca componenti meccanici su misura di alta qualità, grazie alla combinazione di esperienza, tecnologia avanzata e attenzione alle esigenze del cliente.

Componenti meccanici di precisione: la nostra esperienza al servizio del cliente

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Nel mondo della meccanica di precisione, la qualità e l’affidabilità dei componenti sono fondamentali. La nostra torneria meccanica di precisione si distingue per l’elevata competenza e l’attenzione ai dettagli, che ci hanno permesso di diventare un punto di riferimento nel settore. Grazie alla nostra lunga esperienza e agli investimenti tecnologici costanti, offriamo prodotti su misura che soddisfano le specifiche richieste dei nostri clienti. Ogni pezzo è certificato e consegnato puntualmente, garantendo soluzioni personalizzate e di alta qualità. Collaboriamo con fornitori certificati per offrire trattamenti galvanici, termici e rettifiche, assicurando così prodotti finali di eccellenza.

La nostra competenza nella produzione di componenti meccanici su misura

La produzione di componenti meccanici di precisione richiede un’attenzione scrupolosa ai dettagli e un’ampia conoscenza tecnica. La nostra azienda vanta decenni di esperienza in questo campo, durante i quali abbiamo affinato le nostre competenze e ottimizzato i nostri processi produttivi. Grazie all’adozione di tecnologie all’avanguardia e a macchinari di ultima generazione, siamo in grado di realizzare componenti su misura che rispondono alle specifiche esigenze dei nostri clienti, sia per piccole che per grandi serie di produzione.

La nostra capacità di personalizzare ogni pezzo secondo le richieste dei clienti ci consente di fornire soluzioni uniche e altamente performanti. Ogni fase della produzione, dalla progettazione alla realizzazione, è seguita con estrema precisione, garantendo così la massima qualità e affidabilità dei componenti realizzati.

Trattamenti specializzati per garantire la massima qualità

Un aspetto fondamentale del nostro servizio è la capacità di offrire una gamma completa di trattamenti specializzati per i componenti meccanici. Collaboriamo con fornitori certificati e altamente qualificati per eseguire trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, assicurando così prodotti che soddisfano i più elevati standard di qualità. I trattamenti galvanici, ad esempio, migliorano la resistenza alla corrosione dei componenti, mentre i trattamenti termici aumentano la durezza e la durabilità dei pezzi.

Le rettifiche, invece, permettono di ottenere superfici estremamente precise e lisce, fondamentali per il corretto funzionamento dei componenti meccanici. Grazie a queste operazioni, siamo in grado di consegnare prodotti finiti che non solo soddisfano le aspettative dei nostri clienti, ma che spesso le superano, garantendo performance ottimali anche nelle condizioni più esigenti.

Trattamenti galvanici sull’ottone: cosa c’è da sapere

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La produzione di componenti meccanici di precisione e qualità richiede anche l’utilizzo e l’attuazione accurata dei trattamenti galvanici. Questo vale anche per i trattamenti galvanici sull’ottone. Ecco cosa bisogna sapere.

Non è sufficiente concentrarsi solo sugli acciai. Limitare l’attività della meccanica di precisione alla lavorazione degli acciai comuni, degli acciai inossidabili o degli acciai speciali è riduttivo. Gli esperti del settore, infatti, sfruttano i vantaggi e gli svantaggi di molteplici materiali per scegliere quello più adatto a ogni tipo di lavorazione e impiego. Questo vale anche per l’ottone.

Ottone e meccanica di precisione

L’ottone è una lega ossidabile composta principalmente da rame e zinco, eventualmente arricchita con altri elementi, e si distingue per la sua versatilità, eccezionali proprietà meccaniche e qualità estetiche pregevoli.

Quando si dovrebbe optare per l’ottone nella meccanica di precisione? Questo materiale viene scelto quando è necessario realizzare componenti meccanici che siano resistenti alla corrosione, alla trazione e all’usura. Gli esperti del settore sfruttano le caratteristiche dell’ottone per fabbricare componenti meccanici destinati a vari settori industriali, come l’automotive, il sanitario, il medicale, l’oleodinamico e altri ancora.

Trattamenti galvanici sull’0ttone

Come avvengono i trattamenti galvanici sull’ottone? Questi trattamenti hanno lo scopo di modificare le proprietà del materiale in modo da adattarlo meglio al contesto d’uso. Nella maggior parte dei casi, si tratta di creare uno strato di protezione aggiuntivo che migliora le proprietà e garantisce le prestazioni del materiale, in questo caso dell’ottone. Considerando la tendenza dell’ottone a usurarsi a causa dell’uso e degli agenti atmosferici, lo strato protettivo riduce e rallenta il deterioramento del materiale.

L’ottone viene trattato con soluzioni acquose che contengono basi, sali metallici, additivi specifici e altre sostanze a temperatura ambiente, all’interno di vasche allineate in sequenza. Il processo di trattamento galvanico include la preparazione delle superfici dei componenti, la deposizione del rivestimento metallico e il trattamento di finitura. Una volta completata la procedura, i componenti meccanici vengono essiccati in forni di ricottura per evitare la formazione di chiazze di umidità.

Le proprietà superficiali del materiale cambiano sia dal punto di vista tecnico che estetico grazie alla deposizione elettrochimica: i componenti risultano più funzionali, resistenti ed esteticamente gradevoli. È evidente che ogni trattamento galvanico debba essere eseguito con attenzione e competenza per ottenere componenti meccanici in ottone di elevata qualità.

Tornio CNC, una valida alternativa per la tornitura e la rimozione del materiale

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Il tornio a controllo numerico, noto anche come tornio CNC (dall’acronimo di Computer Numerical Control), rappresenta una forma avanzata e altamente efficiente rispetto al tornio tradizionale.

Il tornio, utilizzato nell’industria per lavorare pezzi rotanti tramite tornitura e rimozione del materiale, viene automatizzato tramite il controllo numerico nel caso del tornio CNC, garantendo standard qualitativi elevati nella produzione.

Le lavorazioni eseguibili con il tornio a controllo numerico differiscono significativamente da quelle del tornio manuale. Questa tecnologia consente una tornitura standardizzata e semplificata, utilizzata per la produzione di perni, pistoni, piedi di tavoli, cilindri e altri componenti richiedenti lavorazioni di rotazione.

Tipologie di tornio CNC

Esistono diversi tipi di tornio CNC, che variano in base alla tecnologia, alle caratteristiche costruttive e all’uso previsto:

  • Tornio parallelo
  • Tornio frontale
  • Tornio verticale
  • Tornio a torretta
  • Tornio multitasking
  • Tornio a doppio mandrino

Inoltre, vi sono torni specifici per la lavorazione del legno o della ceramica. Tuttavia, grazie alla loro flessibilità, versatilità e precisione nella lavorazione dei dettagli, la maggior parte delle aziende oggi preferisce utilizzare torni CNC.

La piegatura dei metalli tramite la pressopiegatura

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La piegatura dei metalli tramite la pressopiegatura è un procedimento cruciale nell’industria metalmeccanica. Consente di plasmare le lamiere metalliche in forme desiderate utilizzando macchinari specializzati, mantenendo intatta la natura del metallo e producendo semilavorati versatili adatti a svariate applicazioni.

Il dispositivo utilizzato per eseguire la pressopiegatura è la pressa piegatrice, progettata per piegare le lamiere metalliche in modo rapido e automatizzato, producendo piegature permanenti o temporanee a seconda delle esigenze lavorative.

Tipologie di pressopiegatura

La pressopiegatura si può distinguere in due principali categorie: la piegatura a U, che produce angoli retti, e la piegatura a V, che crea angoli acuti. Queste tecniche sono applicabili principalmente su ferro e alluminio, ma possono essere adattate a diverse leghe metalliche purché il materiale mantenga una certa duttilità.

È fondamentale che i materiali siano duttili e malleabili poiché la pressopiegatura è una procedura eseguita a freddo, che sfrutta il ritorno elastico del metallo. Durante la piegatura, le fibre esterne del metallo subiscono uno stiramento mentre quelle interne subiscono una compressione, generando tensioni interne note come “ritorno elastico”.

La pressopiegatura dei metalli riveste un’importanza considerevole in quanto permette di trasformare il materiale in forme nuove e funzionali. Attraverso questa tecnica, è possibile ottenere parti per elettrodomestici, piattaforme, strutture per tetti e elementi di arredo vari, conferendo nuova vita al materiale lavorato.

Come si lavorano le lamiere?

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La lamiera è una lastra realizzata dalla laminazione di prodotti semilavorati che si ottengono dalla colata di metallo liquido, chiamate bramme.  Solitamente, è confezionata sotto forma di rotoli di diverso spessore e lunghezza per essere più facilmente trasportabili. In base all’utilizzo che si vuole fare, si possono trovare lastre di spessore, dimensione, qualità e tipologia diverse. Speciali macchinari e innovative metodologie di lavorazione consentono di piegare e sagomare le lamiere secondo le proprie specifiche necessità. La lastra metallica, che può essere realizzata in acciaio, alluminio, ottone o rame, subisce una deformazione per assumere specifiche forme a sezione aperta, contemporaneamente conferendo una maggiore rigidità alla struttura del semilavorato.

Aldilà delle differenze tra una lamiera e l’altra, ogni foglio viene lavorato accuratamente da professionisti del settore, utilizzando dei macchinari specifici. La variabilità nella risposta alla piegatura da parte delle lamiere è notevole, poiché i semilavorati possono differire tra loro a causa di differenze nelle colate, tolleranze dimensionali, taglio laser o taglio al plasma, rendendo unico ogni pezzo.

Lo stato di deformazione geometrica a cui viene sottoposta la lamiera varia in base al rapporto larghezza/spessore del semilavorato. Un rapporto basso genera una deformazione definita “uniassiale”, mentre un rapporto alto produce una deformazione “piana”.

Durante la piegatura a U, V o C, la lamiera viene sollecitata con un carico superiore al limite elastico. Pertanto, durante la lavorazione, è necessario considerare il fenomeno naturale del recupero/ritorno elastico (springback in inglese), che può portare a un angolo di piegatura diverso da quello previsto, richiedendo correzioni successive e comportando sprechi di tempo e denaro.