Author: insem

Tornio CNC, una valida alternativa per la tornitura e la rimozione del materiale

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Il tornio a controllo numerico, noto anche come tornio CNC (dall’acronimo di Computer Numerical Control), rappresenta una forma avanzata e altamente efficiente rispetto al tornio tradizionale.

Il tornio, utilizzato nell’industria per lavorare pezzi rotanti tramite tornitura e rimozione del materiale, viene automatizzato tramite il controllo numerico nel caso del tornio CNC, garantendo standard qualitativi elevati nella produzione.

Le lavorazioni eseguibili con il tornio a controllo numerico differiscono significativamente da quelle del tornio manuale. Questa tecnologia consente una tornitura standardizzata e semplificata, utilizzata per la produzione di perni, pistoni, piedi di tavoli, cilindri e altri componenti richiedenti lavorazioni di rotazione.

Tipologie di tornio CNC

Esistono diversi tipi di tornio CNC, che variano in base alla tecnologia, alle caratteristiche costruttive e all’uso previsto:

  • Tornio parallelo
  • Tornio frontale
  • Tornio verticale
  • Tornio a torretta
  • Tornio multitasking
  • Tornio a doppio mandrino

Inoltre, vi sono torni specifici per la lavorazione del legno o della ceramica. Tuttavia, grazie alla loro flessibilità, versatilità e precisione nella lavorazione dei dettagli, la maggior parte delle aziende oggi preferisce utilizzare torni CNC.

La piegatura dei metalli tramite la pressopiegatura

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La piegatura dei metalli tramite la pressopiegatura è un procedimento cruciale nell’industria metalmeccanica. Consente di plasmare le lamiere metalliche in forme desiderate utilizzando macchinari specializzati, mantenendo intatta la natura del metallo e producendo semilavorati versatili adatti a svariate applicazioni.

Il dispositivo utilizzato per eseguire la pressopiegatura è la pressa piegatrice, progettata per piegare le lamiere metalliche in modo rapido e automatizzato, producendo piegature permanenti o temporanee a seconda delle esigenze lavorative.

Tipologie di pressopiegatura

La pressopiegatura si può distinguere in due principali categorie: la piegatura a U, che produce angoli retti, e la piegatura a V, che crea angoli acuti. Queste tecniche sono applicabili principalmente su ferro e alluminio, ma possono essere adattate a diverse leghe metalliche purché il materiale mantenga una certa duttilità.

È fondamentale che i materiali siano duttili e malleabili poiché la pressopiegatura è una procedura eseguita a freddo, che sfrutta il ritorno elastico del metallo. Durante la piegatura, le fibre esterne del metallo subiscono uno stiramento mentre quelle interne subiscono una compressione, generando tensioni interne note come “ritorno elastico”.

La pressopiegatura dei metalli riveste un’importanza considerevole in quanto permette di trasformare il materiale in forme nuove e funzionali. Attraverso questa tecnica, è possibile ottenere parti per elettrodomestici, piattaforme, strutture per tetti e elementi di arredo vari, conferendo nuova vita al materiale lavorato.

Come si lavorano le lamiere?

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La lamiera è una lastra realizzata dalla laminazione di prodotti semilavorati che si ottengono dalla colata di metallo liquido, chiamate bramme.  Solitamente, è confezionata sotto forma di rotoli di diverso spessore e lunghezza per essere più facilmente trasportabili. In base all’utilizzo che si vuole fare, si possono trovare lastre di spessore, dimensione, qualità e tipologia diverse. Speciali macchinari e innovative metodologie di lavorazione consentono di piegare e sagomare le lamiere secondo le proprie specifiche necessità. La lastra metallica, che può essere realizzata in acciaio, alluminio, ottone o rame, subisce una deformazione per assumere specifiche forme a sezione aperta, contemporaneamente conferendo una maggiore rigidità alla struttura del semilavorato.

Aldilà delle differenze tra una lamiera e l’altra, ogni foglio viene lavorato accuratamente da professionisti del settore, utilizzando dei macchinari specifici. La variabilità nella risposta alla piegatura da parte delle lamiere è notevole, poiché i semilavorati possono differire tra loro a causa di differenze nelle colate, tolleranze dimensionali, taglio laser o taglio al plasma, rendendo unico ogni pezzo.

Lo stato di deformazione geometrica a cui viene sottoposta la lamiera varia in base al rapporto larghezza/spessore del semilavorato. Un rapporto basso genera una deformazione definita “uniassiale”, mentre un rapporto alto produce una deformazione “piana”.

Durante la piegatura a U, V o C, la lamiera viene sollecitata con un carico superiore al limite elastico. Pertanto, durante la lavorazione, è necessario considerare il fenomeno naturale del recupero/ritorno elastico (springback in inglese), che può portare a un angolo di piegatura diverso da quello previsto, richiedendo correzioni successive e comportando sprechi di tempo e denaro.

 

 

Che cos’è l’alesatura e a cosa serve?

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La correzione dell’asse e del diametro dei fori è un’operazione che può essere eseguita manualmente o attraverso l’utilizzo di macchine specializzate, le alesatrici. Questa lavorazione non solo consente di correggere le dimensioni dei fori, ma offre anche la possibilità di aumentarne il diametro fino a raggiungere le specifiche dimensioni richieste.

In cosa consiste il processo di alesatura

Il processo di alesatura viene svolto attraverso macchinari a controllo numerico (CNC) guidati da un personale altamente specializzato. Chi opera con le alesatrici è impegnato in un’operazione di estrema precisione. L’obiettivo è portare il foro alle dimensioni corrette con margini di errore praticamente infinitesimali.

Le lavorazioni di alesatura sono adatte a una vasta gamma di materiali, tra cui acciai legati, alluminio e sue leghe, rame, ottone, bronzo e materie plastiche come teflon, PVC e nylon. Nel caso dei fori “passanti”, che attraversano da un lato all’altro del metallo, è necessario far passare l’utensile dalla parte opposta, mentre per i fori ciechi, la profondità è predefinita. È possibile eseguire l’operazione di alesatura anche su superfici angolate o inclinate, ma è essenziale mantenere un angolo in entrata molto basso.

Va sottolineato che l’alesatura non è consigliata per correggere eventuali errori di posizione o rettilineità di un foro già eseguito, pertanto è di fondamentale importanza eseguire il primo foro con la massima precisione.

Durante il processo di alesatura, si fa uso di oli lubrificanti per facilitare e migliorare la lavorazione. All’aumentare delle dimensioni del foro, si incrementa la quantità di lubrificante utilizzato per garantire una maggiore durata dell’utensile e un’efficace evacuazione del truciolo.

Nel caso di necessità di creare fori con forme particolari, come quadrati, rettangolari o con angoli, vengono impiegati strumenti specifici noti come brocce, dando origine alla lavorazione chiamata brocciatura.

Utilizzo del PVC nella produzione di componenti meccanici su misura

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La nostra torneria meccanica di precisione, specializzata nella produzione su ordinazione di componenti meccanici, è leader nel settore grazie alla nostra vasta esperienza e agli investimenti tecnologici annuali. Ogni pezzo è certificato per la qualità, rispettando rigorosamente i termini di consegna e offrendo soluzioni personalizzate per soddisfare le esigenze dei clienti, posizionandoci come punto di riferimento qualificato nel mercato italiano ed estero.

Offriamo una gamma completa di servizi, inclusi trattamenti galvanici, termici e rettifiche, grazie alla collaborazione con fornitori certificati esperti nel settore. La nostra dedizione alla precisione e alla qualità ci ha permesso di distinguerci e diventare un partner affidabile per chi cerca componenti meccanici su misura.

La profonda conoscenza dei materiali ci guida nella selezione del PVC, un materiale che ha guadagnato merito nel panorama della meccanica di precisione. Negli ultimi anni, oltre all’acciaio inox, si è riconosciuto il valore di materiali plastici come il PVC. La lavorazione di queste materie plastiche avviene tramite fresatrici e torni, con attenzione alle qualità meccaniche e chimiche distintive.

Lavorazione di semilavorati plastici per automazione e meccanica

Le materie plastiche rivestono un ruolo cruciale nella produzione di pezzi meccanici, offrendo risorse uniche. Nel contesto della meccanica di precisione, la scelta accurata dei materiali è fondamentale. Esploriamo le ragioni e i vantaggi dell’utilizzo del PVC in questo ambito.

Il Cloruro di Polivinile (PVC) si distingue per la sua resistenza meccanica superiore rispetto ad altri polimeri plastici come il PP e il PE. La sua elevata inerzia chimica, discreta durezza, capacità di isolamento elettrico e stabilità dimensionale lo rendono un alleato prezioso nel settore industriale.

Il PVC trova applicazioni nelle lavorazioni di fresatura e tornitura CNC per la produzione di pezzi meccanici di precisione. Particolarmente adatto alla realizzazione di dispositivi medici e filtri per l’industria chimica, il PVC si afferma come una scelta versatile e affidabile.

Concludendo, la nostra torneria meccanica di precisione si impegna a offrire soluzioni su misura, sfruttando al meglio le caratteristiche uniche del PVC per soddisfare le esigenze specifiche dei nostri clienti. Siamo orgogliosi di essere un punto di riferimento qualificato nel fornire componenti meccanici di alta qualità, sostenendo il successo delle aziende che scelgono la nostra esperienza.

Lavorazioni meccaniche di precisione in acciaio inox

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Se stai cercando materiali di grande importanza per le lavorazioni meccaniche di precisione, gli acciai inossidabili sono una scelta eccellente. La loro eccezionale resistenza alla corrosione li rende particolarmente adatti alla produzione di componenti meccanici ad alta affidabilità, ideali per applicazioni con agenti aggressivi come acidi, basi e sali. In questo articolo, esploreremo approfonditamente i diversi tipi di acciaio inossidabile utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione e i processi di produzione più diffusi.

Tipi principali di Acciai inox

Gli acciai inossidabili sono leghe metalliche composte principalmente da ferro, cromo e altri elementi come nickel e molibdeno. Nelle lavorazioni meccaniche di precisione, i principali tipi di acciai inossidabili includono:

  • 1.4301 | AISI 304: Comunemente utilizzato per la produzione di parti meccaniche ad alta affidabilità, come tubi, valvole e componenti per impianti chimici e alimentari.
  • 1.4305 | AISI 303: Noto per la sua lavorabilità e resistenza alla corrosione, spesso impiegato nella produzione di parti meccaniche di elevata precisione, come ingranaggi.
  • 1.4401 | AISI 316: Di alta qualità, adatto per parti meccaniche che devono resistere a condizioni critiche come condizioni saline e alte temperature. Comunemente usato nell’industria marittima e chimica.
  • 1.4028 | AISI 420B: Conosciuto per la sua durezza e resistenza all’usura, ideale per la produzione di lame, coltelli e altri strumenti da taglio.
  • 1.4057 | AISI 431: Di alta qualità, adatto per componenti meccanici difficili da lavorare, ma che richiedono elevata resistenza alla corrosione e alla fatica.

La produzione degli acciai inossidabili coinvolge diversi processi, tra cui forgiatura, fusione, colata, estrazione, laminazione ed estrusione. La scelta del processo dipende dalle esigenze e dalle prestazioni richieste per le parti meccaniche da produrre. La forgiatura, la fusione e altri processi presentano vantaggi e svantaggi, influenzando costi, tempi di produzione e qualità del prodotto.

Scelta degli acciai inossidabili per lavorazioni di precisione

La scelta del tipo di acciaio inossidabile più adeguato dipende dalle prestazioni richieste dalle parti meccaniche da produrre e dai processi di produzione più adatti per ottenere i migliori risultati. La resistenza alla corrosione e la lavorabilità dei materiali sono fattori chiave nella decisione. L’adozione dei giusti processi di produzione garantisce una realizzazione perfetta, garantendo alta qualità, durabilità e resistenza nell’uso quotidiano.

Siamo una torneria meccanica di precisione con una vasta esperienza e investimenti tecnologici costanti, posizionandoci all’avanguardia del settore. La nostra qualità certificata, il rispetto dei termini di consegna e la capacità di offrire soluzioni personalizzate ci rendono un punto di riferimento qualificato per il mercato italiano ed estero. Forniamo prodotti che richiedono trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche, collaborando con fornitori certificati e competenti.

Per ulteriori dettagli sui nostri servizi e l’utilizzo degli acciai inossidabili nelle lavorazioni di precisione, continua a leggere i nostri approfondimenti sugli acciai inossidabili e le loro applicazioni.

L’uso dell’alluminio nella meccanica di precisione

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L’alluminio rappresenta uno dei materiali più impiegati nella produzione di componenti meccanici di elevata qualità nel campo della meccanica di precisione. Ma come avviene la selezione delle leghe di alluminio?

Nel contesto della meccanica di precisione, la scelta dei materiali si basa sull’adeguatezza alla realizzazione delle specifiche del disegno tecnico e dell’uso previsto. Parlando di meccanica di precisione, sarebbe limitativo pensare esclusivamente all’acciaio (comune e speciale), poiché esistono materiali più performanti in determinati contesti. Tra i materiali maggiormente impiegati nella fabbricazione di pezzi meccanici di precisione rientra l’alluminio, o più precisamente, le leghe di alluminio.

Caratteristiche dell’alluminio e delle sue leghe

L’alluminio è un metallo leggero (2,70 kg/dm3) e, al contempo, resistente, ottenendo la sua colorazione tipica grazie al comportamento della superficie a contatto con l’aria, che previene l’ossidazione e la corrosione. Questo materiale si dimostra particolarmente malleabile, saldabile e presenta un’elevata conducibilità elettrica e termica.

Rispetto all’acciaio, l’alluminio ha una tensione di snervamento inferiore (il punto in cui subisce deformazioni irreversibili), ma grazie alla sua minore densità, riesce a raggiungere livelli elevati di robustezza senza incrementare il peso. La sua capacità di legarsi ad altri elementi consente di modificarne la composizione, generando leghe di alluminio con proprietà diverse.

Classificazione delle leghe di alluminio

Le leghe leggere sono suddivise in serie in base alla composizione di alluminio e di un altro componente. Ecco le principali:

  • Serie 1000: Composta principalmente da alluminio puro (99%), offre elevata conducibilità, resistenza alla corrosione e lavorabilità.
  • Serie 2000: Conosciuta anche come Duralluminio o Avional, è leggera e resistente, con possibilità di trattamenti termici per incrementare la resistenza meccanica. Ottenuta unendo alluminio e rame.
  • Serie 3000: La combinazione di alluminio e manganese produce una serie con elevata resistenza meccanica, ma limitata duttilità.
  • Serie 4000: Contiene alluminio e silicio, dimostrando particolare resistenza all’usura.
  • Serie 5000: L’alluminio e il magnesio generano la serie Peraluman, caratterizzata da duttilità, saldabilità, resistenza alla fusione e alla corrosione.
  • Serie 6000: La combinazione di alluminio, silicio e magnesio forma la serie Anticorodal, con lavorabilità, saldabilità, resistenza meccanica e resistenza alla corrosione.
  • Serie 7000: Comunemente nota come Ergal, nasce dalla combinazione di alluminio, zinco e magnesio, mostrandosi leggera, lavorabile e resistente al carico e alla corrosione, sebbene con limitata saldabilità.

La lega di alluminio più resistente è l’Ergal, ma ciò non implica che sia la scelta ottimale per tutti i settori industriali. La meccanica di precisione seleziona le leghe di alluminio in base alle loro caratteristiche meccaniche e all’applicazione specifica. Ad esempio, le leghe a base di alluminio puro al 99% sono preferite per la realizzazione di scambiatori di calore e impianti chimici, mentre il settore aerospaziale sfrutta le leghe di alluminio Avional per il loro rapporto peso/resistenza. Ogni serie di leghe trova la sua applicazione ideale, come nel caso delle leghe della serie 6000 utilizzate nei settori ciclistico, motociclistico e ferroviario. Analogamente, l’Ergal può essere impiegato sia nel campo aerospaziale che aeronautico.

Come la tecnologia CAD/CAM impatta nel campo della meccanica di precisione

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La meccanica di precisione richiede l’uso di tecnologie all’avanguardia per realizzare componenti di qualità. Tra queste, la tecnologia CAD/CAM svolge un ruolo apicale. Acronimo di “Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing”, la tecnologia CAD/CAM prevede l’utilizzo di un sistema di software per progettare e fabbricare componenti personalizzati e con estrema precisione, aumentando le prestazioni qualitative delle lavorazioni meccaniche in settori particolarmente specifici, quali quello oleodinamico o termoidraulico.

I software CAD/CAM forniscono ai macchinari impiegati nelle lavorazioni meccaniche le indicazioni essenziali per realizzare un determinato componente meccanico  Grazie alla gestione ottimale dei software, è possibile ottenere il massimo della qualità e ottimizzare le tempistiche di produzione.

È importante sottolineare che l’acquisizione di dati di una scansione o di un modello mediante il software CAD consente l’invio delle indicazioni al computer CAM, che a sua volta traduce queste indicazioni in istruzioni per i macchinari CNC. Considerata la specificità del settore, è necessario avere un’esperienza decennale alle spalle per poter raggiungere risultati eccellenti in termini di precisione e qualità.

Un’azienda come T.M.G., grazie anche agli investimenti tecnologici che annualmente vengono apportati, è all’avanguardia nel settore della meccanica di precisione; la qualità certificata di ogni singolo pezzo ed il rispetto dei termini di consegna, con scrupolosa attenzione alle numerose soluzioni personalizzate per il cliente, la rende un punto di riferimento altamente qualificato per il mercato italiano ed estero, potendo fornire prodotti che richiedono trattamenti galvanici, trattamenti termici e rettifiche con l’ausilio di fornitori certificati e dotati di competenze uniche in questo campo, ottimizzando le tempistiche di produzione e aumentando le prestazioni qualitative delle lavorazioni meccaniche.

Piegatura dei metalli e altre lavorazioni

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La piegatura della lamiera è una lavorazione che prevede la deformazione permanente del metallo mediante un’azione di flessione. Può essere effettuata attraverso una specifica procedura chiamata pressopiegatura. Questa tecnica consiste nel piegare le lamiere dei metalli attraverso un macchinario particolare che effettua la piegatura in modo veloce e automatizzato, lasciando invariata la natura del metallo. Il risultato è un prodotto semilavorato piano che può adattarsi a ogni tipo di utilizzo.

Per effettuare una pressopiegatura si utilizza una pressa piegatrice, che permette di ottenere semilavorati piani, a “U” o a “V”, a seconda che in corrispondenza della piega si presenti o meno un angolo di raccordo. Questo tipo di lavorazione può essere effettuata soprattutto su ferro e alluminio, ma si applica facilmente a ogni lega metallica che abbia una duttilità. La piegatura “a freddo”, disponibile maggior parte dei tipi di lamiera, permette di ottenere piegature precise e ripetibili.

Durante la pressopiegatura le fibre esterne del metallo subiscono uno stiramento, mentre quelle interne una pressione che provoca tensioni interne. Quelle tensioni interne sono dette “ritorno elastico”.

Pressopiegatura: perché è importante? 

La pressopiegatura dei metalli è molto importante perché consente a un determinato materiale di acquistare nuova vita. Attraverso la pressopiegatura, infatti, si possono ricavare dalle lamiere pezzi per realizzare elettrodomestici, pedane, tettoie ed elementi d’arredo di ogni tipo

Come avviene il trattamento galvanico su ottone

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La produzione di componenti meccanici di precisione e qualità è profondamente influenzata dall’impiego strategico dei trattamenti galvanici, processi fondamentali per la torneria meccanica di precisione, poiché contribuiscono alla creazione di componenti meccanici su misura per il cliente.

L’ottone nella meccanica di precisione

La meccanica di precisione non si limita alla lavorazione degli acciai comuni; essa sfrutta le caratteristiche uniche di materiali diversi, tra cui l’ottone. Questa lega di rame e zinco, arricchita eventualmente da altri elementi, offre versatilità, eccellenti proprietà meccaniche e qualità estetiche di alto livello.

Quando preferire l’ottone? L’ottone diventa la scelta ideale quando è necessario produrre componenti meccanici resistenti alla corrosione, trazione e usura. Gli esperti del settore lo impiegano con successo in una vasta gamma di settori industriali, tra cui automotive, sanitario, medicale e oleodinamico.

Trattamenti galvanici su ottone: ottimizzazione e protezione

I trattamenti galvanici giocano un ruolo cruciale nel modificare le qualità dell’ottone per adattarle al contesto specifico di destinazione. L’obiettivo principale è creare uno strato protettivo aggiuntivo che migliorerebbe le prestazioni del materiale, particolarmente importante considerando la tendenza dell’ottone all’usura causata da fattori atmosferici e uso frequente.

Il trattamento galvanico su ottone coinvolge l’utilizzo di soluzioni acquose con basi, sali di metalli, additivi speciali e altre sostanze. Questo avviene a temperatura ambiente in vasche allineate in sequenza. Il processo comprende la preparazione delle superfici, la deposizione del rivestimento metallico e il trattamento di finitura. Infine, i componenti meccanici subiscono una fase di asciugatura in forni di ricottura per prevenire la formazione di chiazze di umidità.

Benefici dei trattamenti galvanici

Grazie alla deposizione elettrochimica, i trattamenti galvanici migliorano le qualità tecniche ed estetiche del componente in ottone. Il risultato finale è un materiale più funzionale, resistente ed esteticamente gradevole. È fondamentale sottolineare che ogni trattamento galvanico richiede attenzione e competenza per garantire la produzione di componenti meccanici in ottone di elevata qualità.