Year: 2021

Vantaggi e procedimenti nella fresatura di precisione

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La fresatura di precisione è una lavorazione meccanica che si svolge solitamente a freddo e richiede l’impiego di macchinari a controllo numerico: per questo motivo, si parla spesso anche di fresatura cnc.

I macchinari a controllo numerico sono macchinari che lavorano in cicli precedentemente impostati su un computer, che registra il numero di prodotti da realizzare e lo fa in completa autonomia, a input inviato dall’operatore che ne gestisce il processo.

La fresatura di precisione, o fresatura cnc, consente di lavorare su grandi numeri risparmiando però tantissimo tempo. Per questa ragione, è una delle lavorazioni meccaniche più convenienti, soprattutto se bisogna lavorare su grandi quantità e su piccole dimensioni.

In cosa consiste la fresatura?

La fresatura meccanica lavora per asportazione di truciolo da parte di un utensile che ruota attorno al proprio asse, laddove il pezzo da lavorare è in modo di avanzamento. Occorre, quindi, che l’utensile effettui un moto rotatorio, mentre il pezzo ne effettui contemporaneamente uno di traslazione.

Il lavoro può avvenire in due fasi: c’è la sgrossatura, che asporta il metallo in modo rapido e grossolano, e poi c’è la finitura, che consiste nell’asportazione del metallo in eccesso. Esistono diverse tipologie di fresatura di precisione: cilindrica, da spianatura o da taglio, tronconica o sferica. Ognuna di queste si adatta a un bisogno specifico.

Fresatura di precisione: tutti i vantaggi 

I vantaggi di questa lavorazione sono molteplici: innanzitutto, il banco da lavoro lavora in totale autonomia, perché una volta inviato l’input al macchinario, il lavoro si svolge in cicli ed è piuttosto rapido; con la fresatura cnc il livello di produzione aumenta sensibilmente, soprattutto se si tratta di lavorare in poco tempo un grande numero di prodotti finiti; infine, la fresatrice consente di lavorare su diversi materiali e su diverse dimensioni, a prescindere dalla loro superficie.

Come realizzare la minuteria di precisione

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La torneria o tornitura di precisione è un procedimento industriale che consiste nell’asportazione di trucioli dai materiali lavorati per la realizzazione di fori o particolari meccanici forati.

Durante la lavorazione, il macchinario effettua un moto rettilineo laddove il prodotto da lavorare ne effettua uno rotatorio. Nel corso di questa procedura, l’utensile del macchinario si insinua all’interno del materiale lavorato per eliminarne le parti in eccesso, formando così il truciolo da asportare.

Tornitura meccanica: quali macchinari utilizzare?

Per effettuare una tornitura meccanica di qualità si utilizzano macchinari potenti e all’avanguardia, in costante aggiornamento e capaci di assecondare i bisogni di tutte le clientele. Così all’avanguardia che uno dei macchinari più diffusi e utilizzati è certamente quello a controllo numerico, detto anche CNC.

La torneria di precisione CNC consente di lavorare su parti meccaniche inviando un input al computer del macchinario, che registrerà il numero esatto di particolari meccanici da realizzare ed effettuerà le operazioni di tornitura in tempi ristretti, senza tralasciare mai la precisione.

La minuteria di precisione

I prodotti realizzati sono detti minuteria di precisione: ciò che ne risulta solitamente sono profili cilindrici più o meno complessi, su cui si eseguono operazioni come la spianatura, filettatura, troncatura, scanalatura. Tutto realizzato rigorosamente con macchinari CNC.

La minuteria di precisione consente di lavorare su diversi materiali, come ad esempio gli acciai inossidabili, le leghe del ferro, l’ottone, l’alluminio, il bronzo, ma anche il PVC e altri materiali plastici o sintetici. 

Cos’è e a cosa serve una rettifica meccanica di precisione?

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La rettifica meccanica di precisione è una procedura che consiste nell’asportazione di materiale in eccesso da una superficie. Il termine è chiaro, vuol dire raddrizzare, spianare, eliminare tutto ciò che è superfluo. A questo scopo, la rettifica meccanica serve proprio a togliere parti superflue da un materiale, a prescindere dalla sua forma o dimensione.

Esistono diverse tipologie di rettifica, che cambia a seconda del macchinario che si decide di utilizzare, della forma e della tipologia del componente che si intende lavorare, dalla direzione che si intende dare alla mola durante la lavorazione.

Rettifica meccanica con macchinari CNC 

In base a queste differenti opzioni, avremo differenti tipologie di rettifica, tra cui la rettifica a tuffo, che è quella che riguarda poi l’utilizzo di macchinari CNC. La rettifica a tuffo è molto diffusa, così come quella cilindrica e quella in piano.

Nella rettifica cilindrica e a tuffo, il pezzo è posto in rotazione e la mola può effettuare lavorazioni coniche o cilindriche. Nella rettifica in piano, invece, si possono ottenere finiture superficiali, scanalature o profili di vario genere.

Rettifica meccanica: precisione in serie 

La rettifica meccanica è detta anche di precisione perché si tratta di un’operazione che richiede, appunto, precisione massima, soprattutto se questa deve avvenire in serie. In questo caso, infatti, la rettifica deve avvenire utilizzando macchinari CNC, ossia macchinari a controllo numerico specifici per la serializzazione delle operazioni meccaniche.

Il macchinario CNC, infatti, consente di programmare l’operazione su un computer specializzato, che invierà le informazioni utili al macchinario, avviando così la procedura. I macchinari CNC sono efficienti, rapidi, impeccabili e consentono di programmare un lavoro su un largo numero di particolari meccanici. 

Come funziona la pressopiegatura dei metalli?

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La pressopiegatura è una tecnica che consente di piegare le lamiere, utilizzando un macchinario apposito che ne consente la piegatura in modo pratico e veloce, senza compromettere in alcun modo il metallo lavorato. Il risultato è un semilavorato piano, adatto a ogni utilizzo.

La pressopiegatura dei metalli è solitamente detta a U o V, a seconda del modello finale richiesto, se ad angolo o squadrato, e si può effettuare su diversi materiali, come ad esempio ferro, alluminio, acciaio e leghe metalliche varie. L’unica prerogativa è la loro duttilità, in seguito capiremo perché. Il macchinario è solitamente detto pressa piegatrice e può eseguire sulle lamiere piegature più o meno permanenti, a seconda delle necessità.

Grazie alla pressopiegatura, i metalli ritornano a nuova vita e possono essere impiegati nei settori più disparati. Dalle lamiere piegate nascono, infatti, elettrodomestici, pedane, tettoie, elementi d’arredo, perfino posate.

Con la pressopiegatrice, macchinario utilizzato per la pressopiegatura, è possibile personalizzare le piegature dei metalli a seconda delle esigenze specifiche. Macchinari così specifici consentono di lavorare a pieno regime risparmiando tempo e soprattutto evitando errori o piegature superflue.

Il ritorno elastico nella pressopiegatura dei metalli

La piegatura dei metalli è una lavorazione a freddo, che si effettua solitamente su materiali plastici o comunque malleabili che sappiano gestire il cosiddetto “ritorno elastico”. Quando si effettua una piegatura dei metalli, infatti, le fibre esterne del metallo subiscono una specie di stiramento, mentre quelle interne una pressione che provoca in qualche modo tensioni interne. Tali tensioni provocano il fenomeno del cosiddetto “ritorno elastico”. 

Lavorazioni meccaniche di precisione a controllo numerico

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Le lavorazioni meccaniche di precisione riguardano la realizzazione di prodotti e componenti meccanici appartenenti solitamente al settore industriale, ma riguardano anche ambiti variegati come quello agricolo, alimentare o medico.

Macchinari CNC: cos’è il controllo numerico? 

I macchinari utilizzati per realizzare solitamente queste lavorazioni sono i cosiddetti macchinari a controllo numerico, detti anche macchinari CNC. Si tratta di macchinari che funzionano ad automazione: sostanzialmente, si invia alla macchina un comando attraverso un computer che programma una lavorazione in serie per un numero definito di tempo – o per un quantitativo definito di prodotti da realizzare.

CNC sta per Computer Numerical Controllo e altro non è, quindi, se non un controllo numerico computerizzato, che automatizza una lavorazione meccanica e la trasforma in serie. Una volta dato l’input iniziale al macchinario, questi lavorerà autonomamente per realizzare i lavorati richiesti nel tempo previsto.

Precisione dei componenti a prezzi vantaggiosi 

I macchinari CNC a controllo numerico sono gli alleati perfetti nelle lavorazioni meccaniche di precisione, perché consentono la realizzazione di particolari meccanici in pochissimo tempo e su larga, a volte larghissima scala. La precisione dei pezzi ottenuti, infatti, è davvero incredibile, così come la velocità di produzione, davvero senza precedenti.

Affidarsi a un’azienda specializzata nella meccanica di precisione è molto importante, perché consente una sicurezza nel processo lavorativo, che parte dalla presa in carico dell’ordine alla consegna finale del prodotto finito. Inoltre, affidandosi alla produzione dei macchinari CNC, ci assicureremo una precisione assoluta a prezzi più che vantaggiosi. Provare per credere.

Meccanica di precisione e controllo qualità: un binomio inscindibile

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In un settore dove la precisione è parte integrante delle competenze messe in atto, il controllo qualità appare un’operazione imprescindibile. Nella meccanica di precisione la giusta combinazione di professionalità e strumentazioni possono garantire processi produttivi eccellenti. 

Il controllo qualità assume un ruolo sempre più importante in ogni ambito. Più alto è il livello di precisione richiesto, più sarà fondamentale disporre di tutte le risorse necessarie per procedure efficaci. La meccanica di precisione esige un’adeguata collaborazione tra i vari reparti. Il controllo qualità infatti non si può delegare a singoli lavoratori o macchinari, ma necessita di un approccio multidirezionale. 

Il controllo qualità nella meccanica di precisione esige la collaborazione di più reparti 

Esistono macchinari di ultimissima generazione che forniscono un valido supporto in tutte quelle operazioni che rientrano nel controllo qualità. Tuttavia, è necessario che nel processo siano coinvolti la produzione, i progettisti che si occupano della creazione delle forme e, naturalmente, chi provvederà nello specifico al controllo. 

In tal senso, sarebbe utile che il personale avesse specifiche nozioni di metrologia, “la scienza della misura, ovvero la disciplina che si occupa di definire le procedure per eseguire corrette misurazioni”. Metodo, precisione e approccio critico completano il profilo degli addetti al controllo qualità. 

Esperienza e formazione indispensabili nel controllo qualità 

Attualmente le macchine di misura sono quasi tutte automatizzate. Il funzionamento è legato a software specifici con cui occorre avere dimestichezza.  

Gli addetti al controllo qualità devono essere opportunamente formati al fine di garantire la produzione di elementi che rispettino appieno gli standard di conformità. Questo preserverà l’impresa anche dal rischio di arrecare danni a chi usufruirà di quei prodotti. 

Una formazione continua e ad ampio spettro, che sia quindi diversificata e non monotematica, contribuirà alla creazione di un personale efficiente, indispensabile in un settore come la meccanica di precisione. 

I 5 vantaggi nell’uso di macchine a controllo numerico

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Le macchine a controllo numerico sono strumenti che utilizzano un tipo di lavorazione computerizzata che permettono di aumentare l’efficenza sul posto di lavoro.

Questa tipologia di strumenti stanno rapidamente diventando una risorsa popolare nella produzione di parti complesse in diversi settori, inclusi i settori marino, aerospaziale, automobilistico e medico. Ciò è dovuto ai numerosi vantaggi delle macchine CNC rispetto ai metodi tradizionali. 

Vantaggi della lavorazione di macchine a controllo numerico 

I vantaggi delle macchine CNC rispetto ai metodi di lavorazione convenzionali sono numerosi; queste macchine utilizzano livelli di automazione più elevati e riducono i possibili errori. Vediamo insieme i principali vantaggi delle macchine CNC. 

  • Produttività – Poiché è possibile programmare una fresatrice CNC o un’altra macchina per eseguire una serie complessa di azioni, spesso è possibile allontanarsi mentre la macchina è al lavoro. Ciò può includere la lavorazione automatizzata fuori orario in determinate configurazioni, aumentando enormemente la produttività e la velocità di produzione. Ciò è particolarmente a favore di tutti quegli ingegneri di precisione che gestiscono diversi centri CNC. 
  • Consistenza – Poiché l’uso di un CNC elimina quasi del tutto l’errore umano, le macchine CNC sono altamente accurate nel lavoro che producono, fornendo ai clienti prodotti uniformi e impeccabili. Questo è ciò che rende la lavorazione CNC così cruciale per le aree in cui la qualità è fondamentale, poiché il livello di affidabilità e qualità nel lavoro prodotto è molto più alto. 
  • Efficacia dei costi – Le macchine CNC compensano ampiamente i costi iniziali con un alto tasso di produzione e un numero inferiore di errori nei componenti risultanti. Gli operatori richiedono anche meno formazione per utilizzare una macchina CNC e possono imparare a utilizzare la macchina in un ambiente virtuale, eliminando la necessità di addestrare i pezzi.   
  • Sicurezza – Qualsiasi problema di sicurezza pericoloso, come un inceppamento o un altro errore di lavorazione, è solo dannoso per la macchina e non un problema di sicurezza per l’operatore, a differenza delle macchina che seguono un tipo di lavorazione tradizionale. 
  • Versatilità – Le macchine CNC possono essere riprogrammate in un breve periodo di tempo per produrre un prodotto completamente nuovo, rendendole ideali per cicli di produzione brevi o lunghi. È possibile modificare la programmazione senza che sia dispendioso in termini di tempo o troppo costoso. 

Meccanica di precisione: a cosa serve esattamente?

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Un’azienda che si occupa di meccanica di precisione è un’azienda che svolge solitamente operazioni automatizzate che richiedono particolare attenzione e precisione, appunto. Tra le automazioni svolte in questo ambito rientrano, come è noto, la tornitura dei metalli così come la fresatura CNC. 

La lavorazione di un metallo tramite la meccanica di precisione avviene spesso con macchinari a controllo numerico computerizzato, che consentono una lavorazione veloce, pulita e senza intoppi, in tempi brevi e a costi relativamente contenuti. 

Scegliere la meccanica di precisione per svolgere lavorazioni automatizzate

Perché è così importante, la meccanica di precisione? Ma soprattutto: perché così tante aziende richiedono lavorazioni di questo tipo? La risposta è molto semplice: viviamo tempi critici in cui le aziende hanno bisogno di automatizzare in qualche modo i propri processi, sia per questioni economiche sia per risparmiare tempo durante le fasi iniziali del lavoro. 

Una lavorazione effettuata con la meccanica di precisione è una lavorazione precisa, pulita, realizzata in tempi relativamente brevi e a un costo piuttosto contenuto.

Come scegliere la giusta azienda specializzata nella meccanica di precisione

Come fare, quindi, a scegliere l’azienda giusta e in grado di fornire un servizio professionale e sicuro? Innanzitutto, è importante informarsi sulla sua presenza e sulla sua reputazione online. Se l’azienda a cui intendete affidarvi ha tra i suoi clienti aziende importanti e può dimostrare la sua serietà e professionalità nel settore, allora andrete sul sicuro. In caso contrario, rivolgetevi altrove.

Fresatura di precisione: lavorazioni a basso margine d’errore

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In numerosi processi produttivi occorrono utensili di specifiche dimensioni che possono essere ottenuti solo tramite fresatura di precisione. Questo tipo di operazione risulta indispensabile laddove si necessita di lavorazioni a bassissimo margine d’errore. 

La fresatura riveste un ruolo sempre più importante nelle aziende che si occupano di meccanica di precisione. Ad oggi viene utilizzata per la realizzazione di forme complesse (non necessariamente simmetriche), scanalature, profili tridimensionali, piani, spallamenti, forature.  

Fresatura di precisione per la realizzazione di elementi su misura 

Le macchine di ultimissima generazione rivelano tutta la loro efficacia nella misura in cui riescono ad andare incontro a esigenze sempre più specifiche. È questo il caso di tutte quelle geometrie che rendono il lavoro della macchina imprescindibile. Si tratta solitamente di macchinari a controllo numerico che vengono utilizzati per la realizzazione di elementi su misura. Per questo motivo esistono più tipi di frese: frontali, a denti sfalsati, elicoidali, ad angolo doppio, a candela, ecc… 

La fresatura di precisione è un tipo di operazione che richiedere un minimo intervento da parte del lavoratore, dal momento che il sistema è quasi totalmente automatizzato. Questo ci fa capire quanto siano performanti questi macchinari che garantiscono risultati perfetti. 

Campi di applicazione della fresatura di precisione 

La fresatura di precisione si rende necessarie per tutte quelle figure di elevata complessità o che presentano alternanze con fori, passanti, cavità. La particolare operazione viene svolta attraverso il moto rotatorio di un utensile che possiede più taglienti, contemplando vari passaggi. 

A tal proposito possiamo distinguere alcune delle fresature maggiormente utilizzare, ovvero: 

  • Fresatura a smusso; 
  • Fresatura di estremità; 
  • Spianatura di superfici; 
  • Sgrossatura; 
  • Rifinitura. 

La fresatura rivela tutti i suoi vantaggi anche nella lavorazione secondaria su semilavorati. Questi ultimi infatti talvolta necessitano di caratteristiche aggiuntive più minuziose. 

Qual è la funzione primaria della zincatura nei metalli?

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Con il termine zincatura si intende un processo di lavorazione dei metalli ai quali è applicata una protezione esterna di zinco. Perché, però, è così importante? A cosa serve esattamente? Cerchiamo di capirlo insieme in questo articolo. 

La zincatura è una lavorazione che consente di proteggere e irrobustire i metalli da eventuali corrosioni date da agenti esterni o usura del tempo, come ad esempio la ruggine. Il processo di zincatura fa in modo che il metallo non sviluppi la formazione di micro-celle elettrolitiche ad azione anodica. Lo zinco è perfetto per questo tipo di lavorazioni, perché è un materiale scarsamente elettronegativo rispetto all’acciaio e, di conseguenza, può prevenire la corrosione proteggendo il metallo sottostante.  

Tutti i tipi di zincatura: a caldo, a freddo, elettrolitica

Esistono diverse tipologie di zincatura: tra le più diffuse la zincatura a caldo, a freddo o elettrolitica. Quali sono le differenze e perché sceglierne una a scapito di un’altra? 

La zincatura a caldo prevede l’applicazione della copertura di zinco a caldo, appunto. Il metallo è immerso in una vasca contenente zinco liquido a 450°. La zincatura a freddo, invece, prevede l’applicazione della copertura di zinco a freddo. Tale applicazione consiste nella verniciatura a base di resine sintetiche e cariche di zinco. Rispetto alla zincatura a caldo, quella a freddo è chiaramente meno “protettiva”: se ci troviamo di fronte, però, a materiali difficili da lavorare, è sicuramente una soluzione utile da tenere in considerazione. 

La zincatura elettrolitica, detta anche zincatura galvanica, è un tipo di lavorazione che avviene attraverso l’immersione di un materiale all’interno di una soluzione elettrolitica, appunto, che contiene sali di zinco. Rispetto alla zincatura a caldo o a freddo, è perfetta per proteggere e lavorare componenti di precisione.