Author: Meccanica TMG

Fresatrici CNC: precisione e automazione

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Le imprese si affidano sempre di più ai centri di lavoro a controllo numerico per una ragione molto semplice: ottimizzare l’automazione per risparmiare tempo e soldi. Grazie all’automazione, infatti, è possibile riprodurre in serie un determinato prodotto richiesto dal mercato in tempi piuttosto brevi, riducendo quasi a zero il rischio di errori, e con un investimento economico relativamente contenuto. 

Fresatrice cnc: la regina del centro di lavoro a controllo numerico 

Tra i macchinari facenti parte di un centro di lavoro a controllo numerico c’è la fresatrice cnc: si tratta di un macchinario molto sofisticato e anche parecchio costoso, perché effettua l’intera automazione direttamente da remoto, sfruttando una tecnologia all’avanguardia interamente computerizzata. In questo caso, l’automazione è completamente contactless e non richiede alcun tipo di intervento da personale qualificato. 

Essendo un macchinario altamente professionale, la fresatrice cnc ha anche costi piuttosto elevati, ma facilmente ammortizzabili nel tempo. E i vantaggi sono tali da far passare in secondo piano qualsiasi investimento importante.  

Tutti i vantaggi di una fresatrice cnc 

I vantaggi di un macchinario come questo sono diversi: 

  • Produttività – Utilizzando una fresatrice cnc è possibile auspicare un aumento considerevole della produttività, automatizzando i lavori e riducendo i tempi di attesa tra un ciclo e l’altro; 
  • Completa autonomia – Un macchinario automatizzato al 100%, la fresatrice cnc richiede solamente una supervisione, che può avvenire anche in modo piuttosto facile e fluido, solitamente attraverso un monitor che consente di visualizzare in tempo reale tutte le operazioni; 
  • Semplicità di utilizzo – Pur trattandosi di un macchinario professionale, cioè destinato a un utilizzo non amatoriale, la fresatrice cnc è molto facile da utilizzare e non richiede intervento esterno una volta che il processo è avviato. 

Centro di lavoro CNC: a cosa serve e perché è importante

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Per centro di lavoro si intende un macchinario utensile a controllo numerico (CNC). Il controllo numerico è un input di automazione fornito a un macchinario attraverso un dispositivo elettronico, che consente la lavorazione in serie di un componente meccanico in tempi piuttosto brevi. Il controllo numerico si può applicare a diverse operazioni meccaniche, come ad esempio la fresatura e la tornitura. 

Cosa sono, quindi, questi centri di lavoro CNC e perché sono così importanti nel mondo delle componenti meccaniche? Cerchiamo di capirlo insieme. 

Cos’è un centro di lavoro CNC? 

Innanzitutto, il centro di lavoro è, come abbiamo già anticipato, un macchinario utensile polifunzionale che, grazie alla presenza di una programmazione a controllo numerico, può svolgere un numero elevato di operazioni in serie. Esistono diverse tipologie di centri di lavoro a controllo numerico, ognuna adattabile a seconda di una specifica esigenza. Solitamente, si tratta di macchinari ad altissima precisione che lavorano su grandi flussi di lavoro e su una scala piuttosto elevata di prodotti da realizzare in serie. 

Perché affidarsi all’ausilio di un centro di lavoro a controllo numerico? 

Le aziende che si affidano a centri di lavoro CNC lo fanno perché hanno bisogno di acquistare componenti meccaniche in grandi quantità e hanno bisogno dei loro materiali in pochissimo tempo. I centri di lavoro a controllo numerico, tuttavia, hanno numerosi altri vantaggi, come ad esempio la precisione nella lavorazione e la possibilità di lavorare in serie riducendo il rischio di errori quasi a zero. Il grande pregio di questi macchinari è la possibilità di correggere gli errori in corso d’opera, riducendo sensibilmente i tempi di stasi. 

I macchinari a controllo numerico nell’ambito della meccanica di precisione

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Quando si pensa all’industria 4.0 la mente corre alle meraviglie dell’automatizzazione e interconnessione dei principali processi produttivi. La storia della tecnologia viaggia in parallelo alla storia dell’automazione: il capitale ha via via sostituito la capacità dell’uomo di effettuare del lavoro grazie a mezzi che o ne aumentavano le capacità lavorative o lo rimpiazzavano con sistemi meccanici prima, elettromeccanici poi, meccatronici e informatici ancora oltre. D’altra parte, la forza lavoro che si liberava andava almeno parzialmente a ricoprire le nuove esigenze di personale più qualificato, ad esempio gli stessi progettisti degli automatismi che si andavano sviluppando. 

La meccanica di precisione si pone al centro di questi interessanti sviluppi, poiché è pronta a sfruttare i forti miglioramenti legati alla digitalizzazione, ottimizzando così tempi e risorse economiche. Parliamo di un settore in costante evoluzione, sia per le piccole e medie imprese che per quelle leader del settore, che punta a mettere insieme velocità, precisione e connettività. In tempi recenti, in particolare negli ultimi anni, si sono introdotti una serie di automatismi, nuove tecnologie e macchinari a controllo numerico (CNC) che hanno stravolto le modalità di produzione. Sono proprio i macchinari a controllo numerico a risultare i più utilizzati nell’ambito della meccanica di precisione: a coordinarli nelle loro funzionalità e nei movimenti ci sono un computer e un software ad hoc. Ma nonostante il grande livello di autonomia, resta essenziale la supervisione umana. Il personale tecnico, adeguatamente formato, assicura l’alto grado di precisione nella realizzazione del prodotto.  

Il messaggio è: il futuro dell’Umanità non “avviene” in maniera automatica, non è come un fenomeno meteorologico ineluttabile; piuttosto è determinato da ciò che riesce a decidere riguardo sé stessa e le sue conquiste intellettuali e tecnologiche. Oggi più che mai gli sviluppi tecnologici esponenziali rendono possibili in tempi sempre più brevi progressi sempre più importanti. Ma se questo è il contributo che il mondo tecnologico ed economico stanno dando all’Umanità, allora è necessario che società civile e politica facciano la loro parte, definendo una visione che lasci l’Uomo al centro dello sviluppo, non come uno slogan o un generico “auspicio di bel tempo”, ma come un programma di lavoro, una lucida visione, un’ispirazione per un futuro adeguato, adatto alle esigenze dell’individuo. 

Come funziona la tornitura dei metalli?

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Tra le lavorazioni dei metalli più conosciute, c’è spazio sicuramente per la tornitura, che consiste nell’asportazione di trucioli dai materiali lavorati, mentre i materiali compiono una rotazione su un utensile da taglio fermo. 

Solitamente, la tornitura consiste in due fasi principali: la prima, detta sgrossatura, consiste nella rimozione grossolana del materiale che non deve essere lavorato; la seconda, detta finitura, consiste nella rifinitura finale, con lo scopo di ottenere il prodotto desiderato.  

Tipologie di tornio per lavorare i metalli 

Il tornio, macchinario utilizzato per la tornitura, è uno strumento che si utilizza da tantissimo tempo e ne esistono di varie tipologie: torni orizzontali, verticali, CNC (cioè a controllo numerico). A seconda del tipo di lavoro da effettuare, si decide di optare per un determinato tipo di tornio. Nello specifico, la tornitura CNC, quella cioè realizzata utilizzando centri di lavoro a controllo numerico, serve per realizzare un numero di parti lavorate potenzialmente infinito. 

La tornitura ha costi ovviamente variabili e che dipendono innanzitutto dalla mole di lavoro che si deve espletare. In secondo luogo, c’è da valutare il tipo di materiale utilizzato, la destinazione del prodotto e il tipo di finitura da applicare. Generalmente, però, i costi tendono a diminuire quanto più alto è il numero di parti da produrre. Di conseguenza, la tornitura CNC, cioè a controllo numerico, converrà molto più di altre procedure, proprio per la quantità di prodotti che può realizzare in pochissimo tempo.  

Tornio: quali operazioni e quali parametri impostare 

Attraverso l’utilizzo del tornio è possibile eseguire due tipologie di operazioni, Le operazioni esterne riguardano la tornitura, la sfacciatura, la scanalatura, la troncatura e la filettatura, mentre quelle interne riguardano la foratura, l’alesatura, la barenatura e la maschiatura. 

A seconda del tipo di lavoro che intendiamo svolgere, sul macchinario è possibile impostare determinati parametri che possono variare a seconda del tipo di materiale preferito. Tali parametri solitamente riguardano la velocità di taglio, per esempio, ma anche la profondità del taglio stesso. 

Meccanica di precisione: a cosa serve e perché è importante?

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Per meccanica di precisione si intende un settore della meccanica specializzato nella realizzazione di componenti meccaniche, principalmente per il settore industriale. Un’azienda che si occupa di meccanica di precisione incentrerà, dunque, la sua produzione su questo particolare tipo di componenti meccaniche. 

Per capire lo scopo della meccanica di precisione occorre andare a fondo sul suo significato. La meccanica di precisione, infatti, riguarda una tipologia di lavorazione controllata, automatizzata. Per questo motivo, si parla spesso di meccanica a controllo numerico o CNC (dall’inglese, Computer Numerical Control). 

Perché affidarsi a un’azienda specializzata nella meccanica di precisione? 

Il controllo numerico della meccanica di precisione è gestito da un computer, al cui interno vengono inseriti i dati necessari alla realizzazione della componente meccanica, in termini di forma, materiale e dimensione. Una volta dato l’input al macchinario, esso darà avvio a un’automazione in grado di produrre un numero standard di componenti meccaniche, a un determinato intervallo temporale. 

Il grande vantaggio, in questi casi, sta nella correzione degli errori in corso d’opera. Ogni qual volta il macchinario rintraccia un’anomalia nella filiera, provvede alla modifica contestuale e riattiva in tempi brevissimi il processo di automazione.

Lavorazioni meccaniche di precisione: produzioni rapide a costi contenuti 

TMG è un’azienda specializzata nelle lavorazioni di componenti meccaniche di precisione, lavora nel settore da tantissimi anni e garantisce ai suoi clienti una professionalità senza precedenti. Grazie a strumentazioni all’avanguardia e a un personale competente e qualificato, TMG garantisce un servizio completo, attento e veloce, a prezzi veramente convenienti. 

Le lavorazioni meccaniche di precisione di TMG sono controllate, garantite e convenienti. Richiedete informazioni più dettagliate visitando il sito e contattando personalmente l’azienda. 

Fresatura CNC: costi, modalità e lavorazioni

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Per modellare il metallo fino a fargli raggiungere forme e dimensioni desiderate, è importante passare per un processo chiamato fresatura. Si tratta di un particolare tipo di lavorazione meccanica che avviene solitamente utilizzando centri di lavoro a controllo numerico, i cosiddetti CNC. Grazie alla fresatura, i materiali possono assumere la forma desiderata, senza effettuare particolari sforzi.  

Come funziona la fresatura? 

Il processo consiste nell’asportazione di trucioli dal materiale tramite utensili che si muovono a rotazione. La fresatura si divide in due differenti fasi produttive: inizialmente avviene la sgrossatura, in cui si asporta il materiale in maniera piuttosto grossolana; poi c’è la fase di finitura, in cui il materiale viene lavorato fino alla forma preferita, smussando eventuali difetti emersi durante la sgrossatura. 

Solitamente, la fresatura avviene utilizzando macchinari CNC, a controllo numerico, sui quali è possibile lavorare automatizzando i processi e inserendo all’interno di un computer la quantità di parti che si intende realizzare. I macchinari CNC hanno il grande vantaggio di velocizzare sensibilmente i tempi di lavorazione, consentendo alle aziende di lavorare in velocità, senza però perdere mai di vista la qualità. 

Quanto costa la fresatura CNC? 

I costi di una lavorazione come la fresatura CNC sono chiaramente variabili e dipendono solitamente dalla difficoltà del materiale da lavorare, dalla quantità di tempo impiegato per lavorare le parti, dal numero di pezzi da produrre. In linea di massima, però, si tratta di un procedimento piuttosto rapido che abbatte, quindi, i costi di produzione, sensibilmente. È consigliato, dunque, per le aziende che hanno bisogno di produrre un numero di parti piuttosto elevato, meno per chi è alla ricerca di una lavorazione più artigianale e contenuta. 

Carbonitrurazione: lavorazione dell’acciaio ad alte temperature

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Per carbonitrurazione si intende un processo termochimico in grado di aumentare la resistenza dell’acciaio all’usura dovuta al tempo che passa e agli agenti atmosferici. 

La lavorazione dell’acciaio è fondamentale, quindi, perché serve a irrobustirlo prima di metterlo in commercio. Pur trattandosi, infatti, di un materiale resistente anche nella sua forma originaria, l’acciaio ha bisogno di essere lavorato per poter resistere maggiormente alle intemperie e agli agenti esterni.  

Vantaggi e modalità della carbonitrurazione 

Come funziona la carbonitrurazione? Innanzitutto, la lastra di acciaio che deve essere lavorata viene sottoposta a una miscela di sostanze gassose e liquide, come ad esempio il carbonio e l’azoto, a una temperatura che oscilla tra i 700 e i 900 gradi.  Perché scegliere questo specifico processo metallurgico? Si tratta di un trattamento termico molto complesso, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato e adatto a svolgere questo tipo di lavorazioni in sicurezza. Lavorando a temperature elevate ma non troppo, la carbonitrurazione consente al materiale lavorato di non deformarsi troppo durante il processo. 

Quando scegliere la carbonitrurazione? Questo specifico trattamento si adatta maggiormente a materiali di piccolo spessore, specie se si tratta di superfici metalliche da contatto. 

Affidarsi solo a personale competente e qualificato 

Come abbiamo già specificato, la carbonitrurazione è una lavorazione dell’acciaio molto delicata e rischiosa, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato in ogni fase del processo. 

Lavorare l’acciaio è molto importante, ma è altrettanto importante farlo in sicurezza. Di conseguenza, è necessario affidarsi a un’azienda in grado di soddisfare tutti questi requisiti. Un’azienda come T.M.G., specializzata da anni nella produzione di componenti meccaniche in serie. 

Come funzionano le macchine e gli utensili a controllo numerico

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Con il termine Controllo Numerico Computerizzato o CNC si intende un sistema di controllo che coordina i movimenti delle macchine utensili a controllo numerico per far percorrere determinate traiettorie, che seguono gli assi. L’intervento dell’operatore diventa così superfluo e oggi la maggior parte delle macchine utensili moderne è controllata da CNC ed effettua lavori di elevatissima precisione. 

Ad esempio una macchina utensili a controllo numerico arriva alla precisione di un decimillesimo di millimetro, una misura praticamente impossibile da percepire da parte dell’occhio umano. Le moderne macchine utensili a CNC sono veri e propri centri di lavoro a 5 assi con testate orientabili ed inclinabili. Questo permette di inclinare l’utensile rispetto a tutti i piani di lavoro e realizzare figure complesse, che la tradizionale lavorazione manuale non permetterebbe di ottenere. Una testa inclinabile ottimizza la lavorazione anche rispetto al piano di avanzamento. 

Le moderne macchine a controllo numerico sono a circuito chiuso e ogni asse presenta un encoder che comunica costantemente la posizione della testa di lavorazione rispetto al pezzo alla macchina utensile. Il risultato è un lavoro estremamente preciso. 

I vantaggi nell’usare macchine a controllo numerico

Le lavorazioni delle macchine a controllo numerico oggi utilizzate nell’industria presentano diversi vantaggi:  

  • velocità; 
  • precisione; 
  • ripetibilità; 
  • adattabilità; 
  • flessibilità: 
  • agilità. 

Per queste loro caratteristiche le macchine utensili a controllo numerico rappresentano una componente essenziale dell’industria meccanica di precisione dei nostri giorni. Torni a controllo numerico, fresatrici a controllo numerico e altre macchine utensili non mancano nel centro di lavoro e assicurano elevati standard di qualità alla produzione industriale. 

Lavorazioni dell’acciaio: i vantaggi della zincatura

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Uno dei trattamenti più utili e utilizzati per la lavorazione dell’acciaio e dell’acciaio inox è la zincatura, nata per proteggere la parte superficiale di un materiale dalla corrosione e dal logoramento. Il termine si riferisce al materiale che solitamente si utilizza per lavorare l’acciaio, cioè lo zinco, che a contatto con questo materiale svolge sia una funzione protettiva duplice, creando un effetto barriera dagli agenti atmosferici e attuando una protezione catodica per azione elettrochimica. La zincatura è una procedura complessa nella lavorazione dei metalli e degli acciai, ma è anche la più diffusa e la più efficace in assoluto. 

Prima di procedere alla zincatura, il materiale da lavorare deve essere levigato e privato di eventuali parti esterne ingombranti, così da favorire e semplificare l’immersione del metallo all’interno della vasca contenente zinco. Esistono due tipologie di zincatura, a caldo e a freddo. Vediamo insieme le differenze.  

Zincatura a caldo o a freddo? 

La zincatura a caldo avviene immergendo i materiali da lavorare in vasche colme di zinco fuso a circa 450°C. Il calore estremo favorisce la lega tra acciaio e zinco e rende la protezione molto più robusta e durevole. Sembra, infatti, che grazie alla zincatura a caldo il metallo lavorato garantisca una protezione lunga almeno 20 anni. L’unico rischio della zincatura a caldo riguarda la possibilità che il materiale si deformi: se, però, si procede preventivamente alla levigatura del metallo, il rischio si riduce sensibilmente. 

La zincatura a freddo avviene attraverso elettrolisi, immergendo i materiali da lavorare in una soluzione di sale di zinco attivata da corrente elettrica. In questo modo, i metalli lavorati non subiscono deformazioni oppure otturazioni. 

Perché effettuare la zincatura dei metalli? 

La lavorazione dell’acciaio e dell’acciaio inox è molto importante, perché consente di avere tra le mani un materiale destinato a durare a lungo nel tempo. L’acciaio è un materiale naturalmente robusto ma anche delicato e malleabile, facilmente logorabile se a contatto con gli agenti esterni.  

A seconda delle proprie esigenze, e del tipo di materiale che abbiamo a disposizione, possiamo optare per la zincatura a freddo o a caldo: in entrambi i casi, avremo un risultato ottimale e garantiremo ai metalli una vita piuttosto longeva. Qualunque sia la destinazione dei metalli che andremo a lavorare, dovremo optare sempre per una protezione ottimale, così da garantire un prodotto robusto e resistente a lungo nel tempo. 

Macchina a controllo numerico: quando il lavoro diviene automatizzato

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Una macchina a controllo numerico è una macchina utensile che lavora, come dice il nome, con il controllo numerico computerizzato. Negli anni ’80 questa tecnologia veniva utilizzata solo per le lavorazioni ad alta precisione, oggi invece le macchine a controllo numerico trovano spazio in ogni campo della meccanica e non solo. 

Una macchina a controllo numerico rappresenta, infatti, l’evoluzione della macchina CN perché il controllo del lavoro è affidato ad un computer esterno. Data la loro versatilità e precisione le macchine CNC sono utilizzate con successo in diversi settori produttivi: falegnameria, tappezzeria, sartoria e confezionamento. 

Sul mercato si trovano varie tipologie di macchina a controllo numerico che possono cucire, tagliare, posizionare, misurare e svolgere una vasta gamma di operazioni in modo completamente automatizzato. 

Macchina a controllo numerico: i vantaggi 

Rispetto alla macchina manuale, la macchina CNC riduce i tempi delle lavorazioni per la ripetibilità delle operazioni, ma permette anche di abbassare i costi ottenendo allo stesso tempo prodotti di qualità superiore e uniformi. Per esempio, se sono attrezzate e installate in modo corretto, le migliori macchine a controllo numerico hanno una tolleranza di un millesimo di millimetro o micron. Quelle di media qualità offrono, invece, tolleranze di un centesimo di millimetro. 

Si tratta di caratteristiche tecniche che le rendono la soluzione migliore per produrre grandi superfici curve complesse come turbine o compressori, ma anche scarichi idrodinamici. Le tipologie di macchina a controllo numerico più comuni sono le frese, che permettono di creare superfici perfettamente lisce in modo rapido, automatizzato e ad altissima precisione.