Category: tornerie metalli

La pressopiegatura dei metalli: tecniche e procedure speciali

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La lavorazione delle lamiere di metallo richiede competenze tecniche e procedure specifiche per garantire risultati ottimali. Tra le tecniche di piegatura più cruciali, spicca la pressopiegatura, un processo automatizzato e veloce. Questo articolo approfondirà il mondo della pressopiegatura dei metalli, spiegando come calcolare la piega di una lamiera e determinare il raggio di piega.

Cos’è la Pressopiegatura dei metalli?

La pressopiegatura dei metalli è un processo che consente di piegare le lamiere metalliche senza alterarne la natura. Questo procedimento produce semilavorati piatti adattabili a svariate applicazioni industriali. Il cuore della pressopiegatura è la pressa piegatrice, un dispositivo capace di eseguire piegature permanenti o temporanee, a seconda delle necessità.

La pressopiegatura è un processo a freddo che coinvolge materiali altamente duttili e malleabili. Durante la piegatura, il metallo subisce uno stiramento delle sue fibre esterne e una pressione interna che provoca tensioni interne, noto come “ritorno elastico”.

Tipologie di Pressopiegatura

Esistono due tipi principali di pressopiegatura: la pressopiegatura a U, con angoli squadrati, e la pressopiegatura a V, con angoli acuti. Questi processi si applicano a vari tipi di metalli, con l’importante requisito che il materiale sia duttile.

La pressopiegatura dei metalli riveste grande importanza in numerose applicazioni industriali. Questo processo consente di trasformare lamiere in componenti utili per la produzione di elettrodomestici, pedane, tettoie ed elementi d’arredo.

Per calcolare la piega di una lamiera, è essenziale considerare vari fattori, come lo spessore e il tipo di metallo. Il calcolo del raggio di piega dipende dalla forma desiderata e dalle caratteristiche del materiale. Questo parametro influisce sulla flessibilità e sulla resistenza del metallo dopo la piegatura.

Il processo della carbocementazione

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La carbocementazione è un processo ampiamente utilizzato nell’industria metallurgica per aumentare la durezza superficiale dell’acciaio. Questo trattamento termochimico coinvolge l’utilizzo di un agente di tipo gassoso, noto come agente cementante, per diffondere il carbonio nella superficie dell’acciaio. Il processo avviene tipicamente a temperature comprese tra 850°C e 950°C.  Consente di incrementare la durezza superficiale dell’acciaio, rendendolo più resistente all’usura e alle sollecitazioni meccaniche.

Una volta completato il processo di carbocementazione, l’acciaio acquisirà una durezza superficiale significativamente migliorata. Questo è possibile grazie alla combinazione del trattamento di tempra e rinvenimento, che conferisce alla superficie dell’acciaio la durezza desiderata. Questa durezza superficiale rende l’acciaio più resistente all’usura e alle sollecitazioni meccaniche. Questo trattamento offre anche miglioramenti nella tenacità e resistenza a fatica del materiale. Inoltre, garantisce un aspetto superficiale pulito e privo di residui.

A cosa serve la carbocementazione?

Grazie alla carbocementazione, è possibile ottenere superfici estremamente dure che migliorano significativamente la resistenza all’usura del materiale. Ciò rende l’acciaio adatto per applicazioni che richiedono una maggiore durata e resistenza al deterioramento. Inoltre, il processo di carbocementazione offre un miglioramento della tenacità e della resistenza a fatica al nucleo del materiale.

Un altro vantaggio della carbocementazione è la capacità di garantire un aspetto superficiale pulito e privo di residui indesiderati. Questo è particolarmente importante per applicazioni che richiedono un aspetto estetico di alta qualità.

Lavorazioni acciai inossidabili: materiali e processi di produzione

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Gli acciai inossidabili sono materiali di grande importanza nel panorama delle lavorazioni meccaniche di precisione. Caratterizzati da una eccezionale resistenza alla corrosione, questi materiali risultano particolarmente adeguati per la produzione di componenti ad alta affidabilità, soprattutto nelle applicazioni che implicano l’utilizzo di agenti aggressivi come acidi, basi e sali. Nell’articolo di oggi, esploreremo i diversi tipi di acciaio inossidabile che possono essere utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione e i processi di produzione più diffusi.

I principali tipi di acciai inossidabili per le lavorazioni meccaniche di precisione

Gli acciai inossidabili sono leghe metalliche costituite principalmente da ferro, cromo e altri elementi, come ad esempio il nickel e il molibdeno. Esistono diversi tipi di acciaio inossidabile, che si differenziano per la loro capacità di resistere alla corrosione e per le loro caratteristiche meccaniche. I principali tipi di acciai inossidabili utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione sono:

  • 1.4301 | AISI 304: uno dei tipi di acciaio inossidabile più comuni, utilizzato per la produzione di parti meccaniche ad alta affidabilità, come ad esempio tubi, valvole e componenti per impianti chimici e alimentari.
  • 1.4305 | AISI 303: un acciaio inossidabile che si distingue per la sua lavorabilità e la sua resistenza alla corrosione. Viene spesso utilizzato per la produzione di parti meccaniche che richiedono una elevata precisione, come ad esempio gli ingranaggi.
  • 1.4401 | AISI 316: un acciaio inossidabile di alta qualità, utilizzato per la produzione di parti meccaniche che devono resistere a condizioni critiche, come ad esempio le condizioni saline e le alte temperature. Viene spesso impiegato nella produzione di mezzi di trasporto marittimi e nell’industria chimica e petrolifera.
  • 1.4028 | AISI 420B: un acciaio inossidabile che si distingue per la sua durezza e la sua resistenza all’usura. Viene utilizzato per la produzione di lame, coltelli e altri strumenti da taglio.
  • 1.4057 | AISI 431: un acciaio inossidabile di alta qualità, utilizzato per la produzione di componenti meccanici difficili da lavorare, ma che richiedono elevata resistenza alla corrosione e alla fatica.

I processi di produzione degli acciai inossidabili

La produzione degli acciai inossidabili implica diversi processi di lavorazione, che variano a seconda delle esigenze e delle prestazioni richieste dalle parti meccaniche da produrre. I processi di produzione degli acciai inossidabili includono il forgiamento, la fusione, la colata, l’estrazione, la laminazione e l’estrusione. Ogni processo di produzione presenta vantaggi e svantaggi in termini di costi, tempi di produzione, qualità del prodotto e capacità di lavorazione. Allo stesso modo, la scelta del processo di produzione più adeguato dipenderà dalle prestazioni richieste dalle parti meccaniche da produrre.

Gli acciai inossidabili sono materiali di grande importanza per le lavorazioni meccaniche di precisione. La scelta del tipo di acciaio inossidabile più adeguato dipenderà dalle prestazioni richieste dalle parti meccaniche da produrre e dai processi di produzione più adatti per ottenere i migliori risultati. È importante considerare anche la resistenza alla corrosione e la lavorabilità dei materiali in fase di scelta. Adottare i giusti processi di produzione garantisce una perfetta realizzazione ed un’alta qualità dei prodotti, con una conseguente durabilità e resistenza nell’uso quotidiano.

Tornio a controllo numerico: cosa lo differenzia dal normale tornio

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Il tornio CNC e il normale tornio hanno alcune somiglianze di base, in particolare per quanto riguarda la procedura di lavorazione del pezzo. Ma a causa dell’esistenza del sistema di controllo numerico, entrambi presentano notevoli differenze.

Rispetto al normale tornio, il tornio CNC ha le seguenti caratteristiche:

  • In un tornio CNC viene utilizzato uno speciale dispositivo di protezione che ha la funzione di evitare che il truciolo o il fluido utilizzato durante il taglio fuoriescano ferendo l’operatore.
  • Rispetto a un tornio normale, il tornio a controllo numerico dispone di un sistema di rimozione automatica dei trucioli. Questo layout della struttura inclinata e il convogliatore automatico consente un’agevole rimozione dei trucioli frutto della lavorazione.
  • Nel tornio CNC la velocità del mandrino è elevata ed il bloccaggio del pezzo è sicuro ed affidabile. I torni CNC sono principalmente utilizzati con mandrini idraulici, il che semplifica il lavoro dell’operatore. Grazie al mandrino idraulico, la regolazione della forza di serraggio del tornio avviene senza sforzi e in completa sicurezza.
  • Un’altra importante differenza sta nella possibilità di attivare il cambio utensile automatico. Nella lavorazione l’utensile viene cambiato automaticamente grazie a una speciale torretta rotante. Questo consente di completare il processo di produzione senza interruzioni.
  • Nei torni tradizionali l’operatore inserisce i parametri di taglio e di avanzamento per creare il pezzo finito, rinviando a un momento successivo la verifica del risultato. Queste operazioni vengono ripetute meccanicamente per ogni singolo pezzo prodotto. Utilizzando il tornio CNC, invece, l’operatore addetto al tornio deve solo inserire i parametri di lavorazione attraverso un linguaggio di programmazione specifico per quel macchinario e gli utensili procederanno in maniera automatizzata in tutte le fasi della lavorazione, fino ad ottenere il pezzo finito con le esatte caratteristiche richieste e con margine di errore infinitesimale. Il macchinario replica i parametri di produzione per ogni pezzo, senza interruzioni, fino ad ottenere la produzione desiderata. In questo modo la velocità di produzione e l’accuratezza sono enormemente superiori rispetto al tornio tradizionale.

Come funziona la saldatura TIG sull’acciaio inox

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Con il termine TIG, Tungsten Inert Gas, si intende un particolare tipo di saldatura, che si effettua tramite un elettrodo infusibile di tungsteno protetto da un gas inerte. La saldatura TIG si attua solitamente su materiali come l’acciaio inox ed è una lavorazione piuttosto efficace e di alta qualità.

La sua efficacia è ancor più valida su materiali leggeri come l’alluminio, poiché richiedono una saldatura ancora più resistente, spesso fallimentare con altre procedure, perché nei materiali come l’alluminio il punto di fusione è molto basso.

Premesse fatte, questo tipo di saldatura richiede necessariamente l’impiego di personale competente e specializzato nel settore.

Saldatura TIG: cosa occorre 

Per ottenere una saldatura TIG su acciaio inox ottimale sono fondamentali i seguenti materiali: un generatore di corrente, una torcia, una bombola a gas inerte, una bacchetta di metallo d’apporto, tipicamente usata nelle saldature TIG.

La saldatura TIG si effettua secondo differenti modalità: 

  • manuale, in cui l’elettrodo e la lunghezza d’arco sono controllate dal saldatore; 
  • semiautomatica, in cui l’elettrodo e la lunghezza d’arco sono controllate dalla macchina saldatrice, mentre il saldatore sposta l’elettrodo durante la saldatura; 
  • automatica, in cui le operazioni sono gestire interamente dalla macchina saldatrice.

Come funziona una saldatrice TIG? 

Il gas inerte di protezione fluisce verso l’elettrodo portato sul bagno di fusione tramite un bocchello di ceramica. La torcia si muove lungo il giunto, in modo tale da spostare il bagno di fusione. Questa movimentazione avvicina sensibilmente l’elettrodo al materiale e mantiene questa distanza in modo piuttosto stabile. Quando l’elettrodo è portato sul punto di fusione grazie all’impiego della torcia, l’operatore può effettuare la saldatura TIG in sicurezza.

I vantaggi della saldatura TIG, soprattutto su materiali come l’acciaio inox, sono numerosi: si tratta di una procedura che può facilmente essere automatizzata, che consente di lavorare in sicurezza e in comodità e che fornisce agli operatori un risultato finale di altissima qualità.

Come funziona la pressopiegatura dei metalli?

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La pressopiegatura è una tecnica che consente di piegare le lamiere, utilizzando un macchinario apposito che ne consente la piegatura in modo pratico e veloce, senza compromettere in alcun modo il metallo lavorato. Il risultato è un semilavorato piano, adatto a ogni utilizzo.

La pressopiegatura dei metalli è solitamente detta a U o V, a seconda del modello finale richiesto, se ad angolo o squadrato, e si può effettuare su diversi materiali, come ad esempio ferro, alluminio, acciaio e leghe metalliche varie. L’unica prerogativa è la loro duttilità, in seguito capiremo perché. Il macchinario è solitamente detto pressa piegatrice e può eseguire sulle lamiere piegature più o meno permanenti, a seconda delle necessità.

Grazie alla pressopiegatura, i metalli ritornano a nuova vita e possono essere impiegati nei settori più disparati. Dalle lamiere piegate nascono, infatti, elettrodomestici, pedane, tettoie, elementi d’arredo, perfino posate.

Con la pressopiegatrice, macchinario utilizzato per la pressopiegatura, è possibile personalizzare le piegature dei metalli a seconda delle esigenze specifiche. Macchinari così specifici consentono di lavorare a pieno regime risparmiando tempo e soprattutto evitando errori o piegature superflue.

Il ritorno elastico nella pressopiegatura dei metalli

La piegatura dei metalli è una lavorazione a freddo, che si effettua solitamente su materiali plastici o comunque malleabili che sappiano gestire il cosiddetto “ritorno elastico”. Quando si effettua una piegatura dei metalli, infatti, le fibre esterne del metallo subiscono una specie di stiramento, mentre quelle interne una pressione che provoca in qualche modo tensioni interne. Tali tensioni provocano il fenomeno del cosiddetto “ritorno elastico”. 

Carbonitrurazione: lavorazione dell’acciaio ad alte temperature

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Per carbonitrurazione si intende un processo termochimico in grado di aumentare la resistenza dell’acciaio all’usura dovuta al tempo che passa e agli agenti atmosferici. 

La lavorazione dell’acciaio è fondamentale, quindi, perché serve a irrobustirlo prima di metterlo in commercio. Pur trattandosi, infatti, di un materiale resistente anche nella sua forma originaria, l’acciaio ha bisogno di essere lavorato per poter resistere maggiormente alle intemperie e agli agenti esterni.  

Vantaggi e modalità della carbonitrurazione 

Come funziona la carbonitrurazione? Innanzitutto, la lastra di acciaio che deve essere lavorata viene sottoposta a una miscela di sostanze gassose e liquide, come ad esempio il carbonio e l’azoto, a una temperatura che oscilla tra i 700 e i 900 gradi.  Perché scegliere questo specifico processo metallurgico? Si tratta di un trattamento termico molto complesso, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato e adatto a svolgere questo tipo di lavorazioni in sicurezza. Lavorando a temperature elevate ma non troppo, la carbonitrurazione consente al materiale lavorato di non deformarsi troppo durante il processo. 

Quando scegliere la carbonitrurazione? Questo specifico trattamento si adatta maggiormente a materiali di piccolo spessore, specie se si tratta di superfici metalliche da contatto. 

Affidarsi solo a personale competente e qualificato 

Come abbiamo già specificato, la carbonitrurazione è una lavorazione dell’acciaio molto delicata e rischiosa, che richiede l’intervento di personale competente e qualificato in ogni fase del processo. 

Lavorare l’acciaio è molto importante, ma è altrettanto importante farlo in sicurezza. Di conseguenza, è necessario affidarsi a un’azienda in grado di soddisfare tutti questi requisiti. Un’azienda come T.M.G., specializzata da anni nella produzione di componenti meccaniche in serie. 

La fonte dell’evoluzione tecnologica delle tornerie meccaniche

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Il settore biomedicale, secondo una definizione proposta nel 1978 dall’Office of Technology Assessment del Congresso degli stati Uniti, e ripresa dall’Organizzazione Mondiale della Sanità (OMS), comprende tutte le imprese che producono apparecchiature, strumenti, farmaci e procedure utilizzate per la prevenzione, diagnosi, trattamento della malattia e riabilitazione. 

In nessun altro settore come quello biomedicale, l’accuratezza nella produzione dei prodotti è di importanza vitale: elementi e meccaniche di precisione applicate a strumenti chirurgici, protesi o macchinari diagnostici devono poter garantire la massima accuratezza ed i più alti standard qualitativi richiesti dagli addetti ai lavori.  

Il cluster biomedicale in Veneto

Le prime tornerie meccaniche che producono e si specializzano per il settore biomedicale iniziano ad emergere negli anni ’50, con il diffondersi della medicina scientifica per opera di medici e operatori sanitari che decidono di sfruttare le proprie ricerche scientifiche e generare una nuova impresa, anche se già a partire dal ‘700 troviamo eminenti scienziati con approfondite competenze sia fisico-matemetiche sia medico-biologiche, per non parlare poi dell’antichità, che ci ha consegnato reperti archeologici di “raffinati” utensili meccanici atti ad eseguire trapanazioni ed operazioni chirurgiche.  

La prima classe manageriale di questo nascente settore è composta quindi da operatori sanitari e da “medici imprenditori” che cercano di realizzare importanti innovazioni di prodotto. In questo contesto si inserisce il cluster biomedicale del Veneto che è emerso come un sistema che conta una significativa rilevanza economica e produttiva. Il famoso “modello Veneto”, e del Nordest in generale, è caratterizzato proprio da questa vasta diffusione nel territorio della piccola e media impresa che ha garantito nell’ultimo decennio uno sviluppo senza eguali, anche rispetto alle aree più industrializzate d’Europa. 

Alcune informazioni utili se vuoi lavorare come tornitore a Vicenza

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Le tornerie meccaniche in Veneto sono spesso alla ricerca di questa preziosa figura professionale, molto ricercata e ben retribuita. Il tornitore di metalli è infatti un mestiere che, nell’ambito dell’industria meccanica, è tra i più difficili da reperire e perciò le aziende che riescono ad individuarlo sono disposte a remunerarlo più che bene. 

Le funzioni da svolgere per lavorare in una torneria certificata 

Il tornitore che lavora come dipendente presso una piccola o media impresa può operare con un tornio di tipo tradizionale o a controllo numerico e svolge una serie di funzioni: 

  • predisporre tutti gli strumenti necessari per eseguire le lavorazioni 
  • occuparsi del controllo e del montaggio 
  • impostare le macchine 
  • se usa un tornio per lavorazione CNC, occuparsi dei programmi che già si trovano sul macchinario o produrne di nuovi 

Dopo che è stato impostato il programma per la lavorazione, la tornitura può essere eseguita praticamente da altri operatori qualificati. 

Come fare per lavorare in una torneria a Vicenza 

Innanzitutto è necessario possedere un notevole senso pratico e della manualità, oltre che precisione. Il titolo di studio richiesto è il diploma a indirizzo tecnico-professionale o l’attestato di frequenza ad un corso di formazione professionale specifico per questa figura. 

Oltre al tornio, questa figura dovrà saper utilizzare anche altre strumentazioni come  ad esempio le fresatrici o le trapanatrici. Tra le principali mansioni che svolgerà all’interno di un’officina meccanica di precisione troviamo la realizzazione del taglio di blocchi di metallo, la tornitura, la progettazione del modello da realizzare, la sagomatura della mola, saldare i pezzi e caricare gli stampi. 

L’importanza di affidarsi alle migliori tornerie di precisione

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La tua azienda assembla macchinari, crea dispositivi particolari o comunque utilizza macchine imponenti composte da milioni di pezzi, montati con estrema precisione? Se rientri in una di queste categorie, sarai a conoscenza dell’importanza ricoperta dalle tornerie di precisione. 

Queste aziende, specializzate nella creazione e nella distribuzione di moltissimi componenti meccanici di macchinari, sono affidabili e possiedono le giuste competenze per immettere sul mercato qualsiasi particolare specifico per ogni settore industriale, come ad esempio: quello alimentare, quello agricolo, quello medicale, quello della refrigerazione, quello dell’arredamento e molto altro ancora. 

Contattando una delle migliori tornerie di precisione e richiedendo direttamente a lei la vendita di parti di assemblaggio delle tue macchine o dei tuoi prodotti di vendita, potrai ottenere un buon risultato immediato, risparmiando tempo e soldi nel medio-lungo termine. Pensa, infatti, a cosa succederebbe se ti affidassi ad un’azienda non specializzata e improvvisata in questa attività. Gli ingranaggi e le parti richieste potrebbero rivelarsi di cattiva qualità e inadatte a ricoprire il proprio scopo, causando disagi e disguidi alla tua azienda, che potrebbero di conseguenza tradursi in danni economici e ritardi nella produzione. 

Le tornerie di precisione evitano che tutto ciò accada, offrendoti i pezzi di ricambio e le parti di costruzione delle quali hai realmente bisogno, senza incappare in spiacevoli incidenti di percorso. Anche noi di T.M.G. siamo specializzati in tal senso e offriamo ad ogni nostro cliente la possibilità di ricevere i particolari e gli ingranaggi dei quali si ha realmente bisogno, garantendo la massima professionalità e qualità.