Category: Lavorazioni CNC

Tornio CNC bimandrino: cos’è, come funziona e a cosa serve il doppio mandrino

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La meccanica di precisione ha portato la torneria a un nuovo livello, rendendola un’attività in grado di produrre pezzi meccanici precisi e di qualità. Tutto questo anche grazie al tornio CNC bimandrino. 

La conoscenza dei materiali, l’impiego di macchinari all’avanguardia e il controllo di ogni passaggio produttivo sono fondamentali per la costruzione di componenti meccanici precisi, resistenti e di qualità. Tra i macchinari usati dalle migliori realtà specializzate in meccanica di precisione ci sono sicuramente le macchine a controllo numerico CNC. 

Sostanzialmente le macchine CNC ricevono input da un software, all’interno del quale sono state inserite le informazioni riguardanti la lavorazione (tipo di lavorazione, numero di pezzi, dimensione, materiale e così via). La tecnologia CNC guida il macchinario nella realizzazione puntuale e veloce di quanto richiesto, replicandolo più e più volte. 

Cos’è il tornio CNC bimandrino? 

La meccanica di precisione si può avvalere di vari tipi di tornio, cioè macchine capaci di modellare il componente posto in rotazione. A grandi linee il materiale destinato alla lavorazione viene posizionato su un mandrino e viene fatto ruotare mentre un attrezzo da taglio conferisce forma e caratteristiche al componente e il truciolo viene eliminato. 

Esistono vari tipi di torni, dal tornio a fantina mobile al tornio CNC bimandrino, ciascuno contraddistinto da una diversa modalità di lavoro. Ogni tornio dotato di tecnologia CNC lavora in modo diverso da un tornio manuale e si adatta alla tornitura semplificata e standardizzata.  

Pistoni, cilindri, perni e altri pezzi meccanici: non c’è nulla che la meccanica di precisione non possa realizzare usando i diversi torni con tecnologia CNC. Tra i torni CNC più utilizzati c’è il tornio CNC bimandrino, cioè una macchinario destinato a produrre pezzi meccanici precisissimi da indirizzare in vari settori industriali (es. settore agricolo) in tempi brevi. 

Tornio CNC con doppio mandrino : come funziona 

Si chiama “tornio CNC bimandrino” e altro non è che un tornio CNC caratterizzato da due mandrini e quindi capace di unire i vantaggi del controllo numerico e i pro di una lavorazione con due mandrini. Presenta un mandrino principale (mandrino maggiormente usato dal tornio) e un mandrino secondario (mandrino posto di fronte al mandrino principale) uguali per lavorabilità e dimensioni, ma non per potenza. 

Quando viene usato questo tornio CNC? Il doppio mandrino in combinazione con asse Y e asse C viene usato per produrre pezzi meccanici su entrambe le facce sia con gioco assiale che con movimento radiale. Il tornio bimandrino con tecnologia CNC permette di lavorare sulla parte anteriore e sulla parte posteriore del componente meccanico. 

Fondamentalmente la modalità di lavorazione del tornio CNC a due mandrini evita le manipolazioni multiple su un pezzo e riduce i tempi passivi e le tempistiche di lavorazione. Il centro di tornitura CNC adopera questo tipo di lavorazione per aumentare la precisione e la qualità del componente meccanico finale in modo da soddisfare pienamente ogni richiesta.

Il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale

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La meccanica di precisione si mette al servizio dei vari settori industriali producendo componenti specifici personalizzati. Ma qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’obiettivo della meccanica di precisione è soddisfare le richieste di ogni cliente fornendo componenti meccanici di qualità e personalizzati. Per riuscire a produrre pezzi meccanici con tali qualità, però, l’azienda deve poter offrire materiali top di gamma, parco macchine di ultima generazione e servizi complementari vari. 

Soltanto se l’azienda esperta nel campo della componentistica meccanica di precisione rispetta queste condizioni può mettersi al servizio di qualsiasi settore industriale, compreso il settore medicale. 

Qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’OMS conferma la definizione di “settore medicale” proposta dall’Office of Technology Assessment (OTA): l’insieme delle imprese che produce strumenti, apparecchiature, farmaci e metodi usati per la prevenzione, la diagnosi, il trattamento di una malattia e la riabilitazione.  

Le realtà esperte in meccanica di precisione possono mettersi al servizio del settore medicale soltanto se vantano l’esperienza, la specializzazione e l’impiego di macchinari CNC di ultima generazione. Che sia metallo o plastica, infatti, il focus resta realizzare componenti meccanici di precisione o gruppi assemblati destinati a determinate applicazioni o al funzionamento di dispositivi medici. Il livello di precisione e l’attenzione nelle lavorazioni meccaniche nel settore medicale sono fondamentali; da questo dipende il funzionamento e l’efficacia di macchinari diagnostici, strumenti chirurgici e altri dispositivi. 

L’importanza della torneria meccanica di alto livello 

Le richieste specifiche del settore medicale possono essere soddisfatte soltanto da una torneria meccanica di alto livello. Per un settore come quello medicale, infatti, occorre disporre di competenze specifiche riguardanti materiali e tecniche, professionisti, parco macchine all’avanguardia e gestione attenta di ogni fase di produzione. L’obiettivo è ridurre gli errori o le alterazioni dei componenti. 

Soltanto l’esecuzione combinata di fresatura, tornitura e trattamenti complementari in base al tipo di materiale e al disegno tecnico può realizzare componenti meccanici di precisione. 

Lavorazioni meccaniche in Delrin POM-C: materiale, caratteristiche e utilizzi

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I materiali utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione assolvono a funzioni specifiche e forniscono il loro contribuito alla realizzazione di un progetto. Scopriamo il Delrin POM-C. 

La tornitura e la fresatura con macchinari CNC permette di trasformare i materiali plastici in pezzi meccanici di precisione. Tuttavia la lavorazione meccanica di materiali plastici come il Delrin POM-C può restituire pezzi dalle caratteristiche meccaniche eccezionali. 

Che materiale è il Delrin POM-C? 

Si chiama Delrin POM-C e altro non è che il nome commerciale della resina acetalica, ossia un materiale termoplastico particolarmente apprezzato nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione. Questo materiale presenta caratteristiche meccaniche eccellenti, tra le quali spiccano la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione e la durezza elevata. 

Qual è la differenza tra Delrin e nylon? La resina acetalica presenta un effetto leggermente più “unto” rispetto al nylon (anche se comunque meno rispetto al teflon). A fare la differenza tra i vari pezzi in Delrin POM-C sono il tipo di tecnologia utilizzata e l’esperienza della realtà esperta in produzione di componenti meccanici di precisione. 

Soltanto facendo leva su macchinari all’avanguardia, competenza ed esperienza pluriennale è possibile assicurare lavorazioni in resina acetalica precise e rispondenti al disegno. 

Quando usare il Delrin POM-C? 

Il Delrin POM-C vanta una scheda tecnica eccezionale che lo rende un materiale termoplastico adatto a realizzare ruote dentate, fori filettati, leve, rulli, guida-nastro, cuscinetti e altri componenti meccanici simili. 

Di fatto le caratteristiche di questi pezzi meccanici soddisfano le richieste del contesto di destinazione; infatti verranno sottoposti alla trazione, allo scorrimento, agli urti e all’usura. Inoltre, non assorbendo acqua, mantenendo la stabilità meccanica e assicurando precisione dimensionale, la resina acetalica può essere usata in situazioni in cui si usa l’acqua a 70-80 gradi (es. settore alimentare). 

Questo materiale termoplastico è estremamente lavorabile e pertanto consente di ricavare una finitura superficiale eccellente e di sottoporlo a fresatura, tornitura, taglio, sagomatura e filettatura. 

Dove si usa la resina acetalica? 

Come è facile intuire, i settori che riescono a sfruttare le caratteristiche e i vantaggi della resina acetalica o Delrin POM-C sono tantissimi e diversissimi tra loro. 

Il materiale termoplastico viene usato in particolare in campo dell’automazione industriale, nel settore alimentare e in ambiente medicale, chimico e farmaceutico. 

Nichelatura o cromatura: le differenze

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La produzione di pezzi meccanici di precisione si compone di vari passaggi e trattamenti, tra i quali ci sono la nichelatura e la cromatura. Ma qual è il trattamento migliore? La nichelatura e la cromatura sono due trattamenti destinati a cambiare le caratteristiche della superficie dei metalli in modo diverso. Da una parte la nichelatura cambia la durezza e il livello di resistenza agli agenti esterni, rendendo la superficie più resistente alla corrosione. Dall’altra parte la cromatura riveste la superficie del materiale di uno strato di cromo per ragioni di tipo funzionale e/o estetico.

Differenze tra nichelatura e cromatura

La scelta del tipo di trattamento, nichelatura o cromatura, dipende dalle caratteristiche che si vogliono conferire ai pezzi meccanici. Questa operazione è possibile soltanto se si hanno a disposizione conoscenze settoriali, esperienza e team di professionisti. Ma andiamo con ordine: cos’è la nichelatura?

La nichelatura si distingue in nichelatura chimica e nichelatura elettrolitica in base al tipo di tecnica usata per depositare il nichel.La prima prevede la deposizione di nichel su vari materiali attraverso l’uso di un riducente chimico nella soluzione del trattamento mentre la seconda richiede l’uso di corrente elettrica per depositare nichel sulla superficie esclusivamente metallica. Il procedimento chimico offre il vantaggio di un trattamento versatile (metallo, plastica e vetro) e può essere effettuato su forme anche complesse mentre la nichelatura elettrolitica assicura un ottimo livello di resistenza alla corrosione (variabile in base al tipo di metallo e allo spessore dello strato).

A cosa serve, invece, la cromatura? Il trattamento della cromatura può perseguire finalità diverse: cromatura dura a spessore e cromatura decorativa. La cromatura dura a spessore deposita uno strato di cromo di spessore diverso sulla superficie del pezzo allo scopo di aumentarne la durezza e renderla più resistente all’usura e alla corrosione. Per quanto riguarda la cromatura decorativa, invece, si tratta di un trattamento che dona un aspetto lucido e brillante molto particolare. Viene usata per scopi decorativi e mai funzionali.

Come scegliere tra nichelatura o cromatura?

Gli esperti in produzione di pezzi meccanici di precisione utilizzano la nichelatura o la cromatura valutando i pro e i contro dei trattamenti in base alle caratteristiche finali e all’uso di destinazione.

La cromatura dura a spessore vanta un livello di durezza elevata, una resistenza notevole all’usura, una resistenza discreta alla corrosione, uno spessore variabile che può superare anche i 100 µm e costi contenuti. Tuttavia risulta disomogenea su strati spessi e incontra limiti in alcuni settori industriali. Al contrario la cromatura decorativa, pur essendo ornamentale ed economica, non può essere utilizzata per migliorare le funzioni meccaniche dei materiali. Per quanto riguarda la nichelatura chimica (quella specifica per i metalli), invece, gli esperti del settore utilizzano il trattamento quando vogliono ottenere uno spessore uniforme, un ottimo livello di resistenza alla corrosione e un’elevata resistenza all’usura. Di contro, però, devono sapere gestire un trattamento termico per raggiungere le massime durezze.

Lavaggio pezzi meccanici: cos’è, vantaggi e come funziona

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Il processo produttivo di componenti meccanici specifici richiede l’esecuzione di varie fasi per raggiungere elevati standard qualitativi. Tra questi c’è anche il momento del lavaggio pezzi meccanici. Di cosa si tratta? 

La gestione ottimale della lavorazione del materiale e dei trattamenti complementari permette di realizzare componenti meccanici specifici di alta precisione per i più disparati settori industriali. Ogni fase di lavorazione dei componenti meccanici, compreso il lavaggio, deve essere focalizzata sulle specifiche richieste dal disegno tecnico e sulla soddisfazione del cliente. 

Cos’è il lavaggio pezzi meccanici? 

Il lavaggio pezzi industriali e meccanici è un passaggio importante nell’ambito del processo produttivo di componenti di alta precisione. L’obiettivo di questa fase è eliminare i residui della lavorazione o del trattamento a cui è stato sottoposto il pezzo precedentemente, preparandolo al passaggio successivo o alla consegna. 

A beneficiare di questo passaggio sono soprattutto i componenti meccanici sottoposti a saldatura, a processi di indurimento o al trattamento di decappaggio. 

I vantaggi del passaggio lavaggio pezzi 

Lo step del lavaggio pezzi meccanici deve essere considerato un passaggio produttivo a tutti gli effetti che rende efficiente l’intera lavorazione. Perché? 

  • Funzionalità – Il lavaggio, rimuovendo i residui delle lavorazioni precedenti, evita la comparsa di problemi nel passaggio successivo e agevola l’eventuale assemblaggio. 
  • Qualità – Questo passaggio non migliora soltanto l’aspetto del pezzo, ma ne aumenta anche i requisiti qualitativi. 
  • Investimento – Il trattamento impedisce al pezzo di rovinare i macchinari sofisticati con cui vengono prodotti i componenti meccanici di alta precisione. 

Lavaggio pezzi con impianto a solvente  

La quantità elevata di componenti prodotta da realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione necessita di una fase di lavaggio veloce e allo stesso tempo efficace. Come pulire i pezzi meccanici? Nonostante si possano usare vari tipi di processi di lavaggio pezzi, però, le migliori aziende nel campo della produzione di componenti meccanici di precisione si avvalgono dell’impianto a solvente. 

A grandi linee si tratta di una cabina di lavaggio in grado di assicurare una pulizia accurata dei pezzi senza usare solventi pericolosi o tecniche troppo aggressive, evitando danni e deformazioni superficiali dei pezzi meccanici. In pratica la macchina lavaggio pezzi meccanici spruzza il solvente con una certa pressione sui componenti, elimina le impurità dalla loro superficie e li mette di nuovo in circolo. 

Assi delle macchine CNC: cosa sono e a cosa servono

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Le aziende produttrici di componenti meccanici per vari settori industriali devono poter contare su macchine di prim’ordine dotate di un numero elevato di assi. Cosa sono gli assi delle macchine CNC? 

Precisione e personalizzazione. È l’obiettivo di tutte le migliori aziende che operano nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisione. Per realizzare pezzi meccanici di alta precisione, però, occorrono macchine tecnologicamente avanzate in grado di produrre quantità enormi di pezzi unici per tipologia, materiale e caratteristiche. 

Macchine CNC: significato e vantaggi 

Le macchine CNC (Computer Numerical Control) sono strumenti di lavorazione dotati della tecnologia di controllo numerico computerizzato. In pratica rendono automatico il controllo dei pezzi. Ogni pezzo viene prodotto secondo le istruzioni programmate e codificate da un software apposito, eliminando di fatto il bisogno di controllare manualmente l’intero processo. 

Le aziende dotate di un parco macchine a controllo numerico eliminano l’errore umano, producono pezzi precisi (anche quelli di dimensioni ridotte) e migliorano il rapporto produttività/tempistiche. Sono moltissime le lavorazioni che usufruiscono di tale tecnologia, anche se a beneficiarne di più sono sicuramente la tornitura, la fresatura, la foratura, la saldatura e il taglio laser.  

Qual è il ruolo degli assi delle macchine CNC? 

Ogni macchina CNC applica la tecnologia controllo numerico al principio di lavorazione specifico, ma produce pezzi più o meno complessi in base al numero di assi. Per questo espressioni come “controllo numerico fino a 8 assi” diventano garanzia di una modalità di lavoro complessa, precisa e versatile. 

Quali sono gli assi del CNC? Gli assi di una macchina CNC non sono altro che componenti mobili della macchina capaci di lavorare il materiale a più livelli di libertà e dimensioni. 

In linea di massima a un numero elevato di assi corrisponde un macchinario tecnologicamente più avanzato rispetto ai tradizionali. Sostanzialmente la macchina opera su “X” lati del materiale che deve lavorare, riuscendo a realizzare pezzi complessi e precisi in un unico passaggio. 

Per esempio, macchine CNC a 2 assi lavorano con un movimento su due piani e non creano profondità mentre macchine CNC a 4 e 5 assi operano su tre piani lineari e ruotano su altri assi per ottenere forme concave. Questo significa che macchinari con più assi come i torni fino a 8 assi roteano sia il materiale in lavorazione che le punte perforanti fisse ai diversi assi simultaneamente e realizzano una diversa flessibilità di movimento, producendo pezzi precisi al millimetro.

Brunitura dei metalli: cos’è, a cosa serve e come si fa

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Alcune lavorazioni premettono di cambiare l’aspetto e alcune caratteristiche dei metalli, rendendoli adatti a destinazioni d’uso particolari. È il caso della brunitura dei metalli. Ma che cosa significa brunitura? 

I trattamenti chimici effettuati su metalli e leghe metalliche permettono di cambiare alcune qualità dei materiali allo scopo di soddisfare esigenze specifiche. È il caso della brunitura che conferisce una colorazione permanente ed esteticamente gradevole alla superficie del metallo trattato. E non solo. 

Cos’è e a cosa serve la brunitura? 

La brunitura è un trattamento chimico che migliora l’aspetto estetico del metallo, ma contemporaneamente assicura protezione contro l’ossidazione e la corrosione ed elevata antiaderenza. Solitamente a essere sottoposti a tale trattamento sono il ferro, l’acciaio, l’alluminio e l’ottone che, alla fine, acquistano una colorazione nero-blu lucida. 

Tuttavia alla protezione contro l’ossidazione e la corrosione, all’elevata antiaderenza e alla colorazione caratteristica non corrispondono variazioni nello spessore o nella forma. 

Come si fa la brunitura dei metalli? 

La brunitura dei metalli può essere realizzata seguendo metodi diversi che richiedono attrezzature specifiche ed esperienza comprovata. Si può parlare infatti di brunitura a caldo e brunitura a freddo. 

Nel primo caso il metallo viene immerso in una vasca contenente acqua bollente e varie sostanze (es. iposolfito di sodio e solfato di rame) e sottoposto a elevate temperature (circa 100- 145°C). Quanto dura la brunitura? Il materiale resta nella vasca fino a quando non raggiunge la colorazione desiderata. A quel punto viene estratto dalla soluzione e lasciato raffreddare. In questo caso la tipologia e la quantità di sostanze aggiunte all’acqua possono essere cambiati sapientemente in base al metallo trattato e al risultato che si vuole ottenere (dal blu al nero). 

Nel caso della brunitura a freddo, invece, la componente metallica subisce un’ossidazione superficiale che annerisce il materiale in modo uniforme. È una tecnica più ecologica. In entrambi i casi, però, il metallo viene sottoposto al lavaggio in modo da rimuovere eventuali residui e imperfezioni. 

Fosfatazione metalli: a cosa serve, come avviene e tipologie di trattamento

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Le lavorazioni di metalli e leghe sono molte e per questo diventa difficile realizzare un lavoro di precisione senza esperienza e competenza. Per esempio, cosa si intende per fosfatazione? Scopriamo cos’è e a cosa serve!

La tornitura meccanica di precisione di nuova generazione si avvale di competenze tecniche, macchine Cnc all’avanguardia e processi chimici ad hoc per produrre componenti meccanici di qualità. Senza alcuni trattamenti, infatti, sarebbe possibile realizzare alcuni elementi metallici anche di uso comune, come per esempio la carrozzeria delle auto.

Tra le attività più importanti c’è per l’appunto la fosfatazione, vale a dire un processo chimico che punta a proteggere i metalli ferrosi, come per esempio le ghise e gli acciai legati.

Cos’è la fosfatazione?

La fosfatazione è un trattamento chimico in grado di creare dei cristalli fosfatici e farli posare sulla superficie di un metallo in modo sovrapposto. A cosa serve la fosfatazione? L’obiettivo del processo è cambiare le caratteristiche della superficie di un metallo, migliorandone il livello di resistenza alla corrosione e all’usura, riducendone il fattore “attrito” e facilitandone la verniciatura. Per questo motivo la fosfatazione viene usata solitamente per il ferro e tutte le leghe ferrose, primo tra tutti l’acciaio.

Come avviene la fosfatazione

La fosfatazione di acciaio o ferro avviene ricoprendo la superficie del metallo con soluzioni a base di fosfato (es. fosfati di nichel, fosfati di zinco, manganese e simili) in appositi impianti a immersione o a spruzzo. Una volta ricoperta la superficie, si forma uno film protettivo omogeneo e coeso caratterizzato da piccoli cristalli. Da quel momento in poi cambiano le caratteristiche della superficie.

Che spessore fa la fosfatazione? Il rivestimento protettivo costituito da cristalli di fosfato ha uno spessore che va da 3 a 10 micron, ma è sufficiente a dare vita a un cambiamento importante. Questo processo crea uno strato protettivo meno resistente rispetto alla zincatura, ma realizza una superficie di fissaggio perfetta per la verniciatura e un risultato resistente.

Tipi di fosfatazione metalli

La tecnica di fosfatazione dei metalli resta la stessa, ma la soluzione utilizzata nel procedimento può portare verso la fosfatazione allo zinco e la fosfatazione al manganese.

Il primo tipo viene utilizzato per favorire il livello di adesione della verniciatura ed evitare la corrosione legata all’azione degli agenti atmosferici. Inoltre serve per migliorare l’aspetto della superficie. Il secondo tipo, invece, punta a proteggere i dettagli dal grip tra due superfici e dall’usura, evitando i problemi nello scorrimento. Un esempio? Gli ingranaggi di un macchinario.

Come fare a sapere se il tipo di fosfatazione realizzata è quello giusto per l’uso di destinazione? Si dovrebbe procedere con l’analisi superficiale (nebbia salina) del metallo, ma in realtà è sufficiente rivolgendosi a realtà specializzate con un’altissima personalizzazione.

Ricottura trattamento termico metalli: a cosa serve

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I trattamenti termici dei metalli cambiano le caratteristiche fisiche e meccaniche di un metallo in modo da renderlo perfetto per un certo tipo di uso. La produzione di componenti meccanici di alta precisione destinati a qualsiasi settore industriale deve poter contare su trattamenti termici, macchinari di ultima generazione e personale specializzato. 

L’unione di questi tre elementi favorisce l’interpretazione o la progettazione del disegno tecnico, la lavorazione del prodotto e la valutazione della qualità del pezzo realizzato. Tra i servizi complementari spesso non considerati dai clienti c’è senza dubbio la ricottura, vale a dire un trattamento termico che riduce la durezza e aumenta la duttilità di un metallo. 

Ricottura: cos’è e a cosa serve 

Cosa si intende per trattamento termico di ricottura? Si porta un materiale a una temperatura elevata, si mantiene la temperatura per un intervallo di tempo variabile e si procede con il raffreddamento lento. 

Il trattamento elimina qualsiasi tensione meccanica interna, uniforma la composizione del materiale e raggiunge una buona duttilità. Insomma il metallo si addolcisce. 

Solitamente si parla di ricottura nell’ambito dell’acciaio, ma il trattamento può essere effettuato su varie leghe di alluminio, ghisa, bronzo e ottone. 

Tipologie di ricottura 

La ricottura dei metalli deve variare in base alla struttura e al livello di durezza desiderato in modo da prepararli alla lavorazione successiva effettuata a una temperatura inferiore rispetto al punto di fusione. 

La trasformazione della componente cristallina dei materiali può conseguire risultati diversi a seconda del range di temperatura e alla durata dell’intero processo. Ecco quelli più usati: 

  • Ricottura di normalizzazione – Il trattamento viene usato per rendere omogenea la struttura dei pezzi con difetti derivati dal surriscaldamento. Purtroppo richiede un calcolo del tempo di ricottura tarato sulle dimensioni del pezzo e un raffreddamento a temperatura ambiente. 
  • Ricottura completa o profonda – Questo tipo di ricottura mira a smorzare la diversità della composizione del materiale.  Tuttavia spesso viene messa da parte a favore di quella isotermica. 
  • Ricottura isotermica – Si parla di una ricottura completa in cui cambia la fase del raffreddamento e viene velocizza la lavorazione. 
  • Ricristallizzazione – La ricottura di ricristallizzazione usa una temperatura bassa ma sufficiente a eliminare gli esiti della deformazione plastica compiuta a freddo. Inoltre si avvale di una fase di raffreddamento lenta. Lo scopo? Favorire la duttilità a fronte di una durezza minore. 
  • Ricottura subcritica – Questa ricottura, detta anche di lavorabilità, viene usata per le leghe di acciaio da costruzione in quanto materiali sottoposti a uno stress termico elevato. 

A grandi linee la ricottura è un trattamento termico realizzato con la stessa tecnica, ma ogni tipologia conquista una temperatura, un tempo di mantenimento e una modalità di raffreddamento differenti. 

In ogni caso l’obiettivo resta “addolcire” la struttura delle leghe metalliche ed eliminare quei difetti che possono rappresentare degli ostacoli nella produzione di componenti meccanici di alta precisione. 

Tempra ad induzione: come funziona e campi di applicazione

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I trattamenti termici trasformano la struttura di determinati materiali per modificarne le proprietà meccaniche e tecnologiche. Attraverso la tempra a induzione si punta ad aumentare la durezza della superficie di alcuni componenti meccanici in acciaio, ghisa o altre leghe. 

Questo specifico trattamento allunga la vita media di ingranaggi, ruote dentate e più in generale di qualsiasi altro pezzo meccanico, anche quando è destinato a lavori usuranti. 

Perché preferire la tempra ad induzione? 

Questo trattamento termico a induzione non è l’unico a cambiare la superficie in acciaio o leghe in modo da renderla più resistente alla fatica e all’usura. Tuttavia la velocità del processo, rispetto ad altri tipi di trattamenti termici come per esempio la nitrurazione, consente di abbattere la quantità di energia utilizzata per ottenere lo stesso livello di durezza. Inoltre il fatto che il materiale raggiunga il range termico desiderato e venga raffreddato in poco tempo permette di ridurre sensibilmente eventuali deformazioni del pezzo o fratture nelle parti più sottili. 

Oltre a ciò l’uso di impianti d’avanguardia permette di realizzare il processo della tempra in modo ripetitivo e preciso. Insomma non ci sono discrepanze tra i pezzi di un lotto. 

Tempra a induzione: come funziona 

Il trattamento della tempra a induzione prevede il riscaldamento di un metallo o una lega fino a una specifica temperatura, il mantenimento del range e il raffreddamento veloce. A donare una nuova resistenza meccanica e a mantenere la trasformazione della superficie è la velocità con cui il materiale viene raffreddato usando liquidi (es. olio, acqua o emulsione). Il segreto è tutto lì: il passaggio deve essere veloce e controllato se si vuole ottenere una trasformazione martensitica ed evitare cambiamenti non previsti.  Dopo il raffreddamento, comunque, il materiale sottoposto a tempra superficiale viene trattato ulteriormente in modo da raggiungere il risultato desiderato. 

Le applicazioni della tempra ad induzione 

Il trattamento termico permette di indurire la superficie in modo diverso o alcune parti di una superficie. Quali sono i campi di applicazione della tempra a induzione? Questa tecnica viene usata per produrre alberi motore, stampi per ottenere cofani, porte e pannelli e bulloni nel settore automobilistico. 

La tempra ad induzione viene utilizzata per produrre le componenti di particolari applicazioni nel campo ferroviario e nel settore navale. Oltre a trovare applicazioni nei settori aeronautico e metallurgico, poi, viene impiegata nell’industria alimentare, nel settore della carta e in molti altri settori.