Author: Meccanica TMG

Sala metrologica: caratteristiche e vantaggi nella meccanica di precisione

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Il controllo di ogni fase di produzione è fondamentale per ottenere pezzi meccanici precisi e di qualità. Tuttavia è necessario avere a disposizione una sala metrologica climatizzata per realizzarlo al meglio. Di cosa si tratta? 

La meccanica di precisione si occupa di fornire pezzi specifici e personalizzati pronti a soddisfare le richieste di ogni settore industriale. Dalla progettazione del disegno tecnico alla scelta del materiale fino alla lavorazione vera e propria, però, ogni fase deve essere monitorata attentamente. Il controllo delle fasi di lavorazione dei componenti meccanici di precisione deve potersi avvalere anche e soprattutto di una sala metrologica climatizzata. 

Cos’è la metrologia? 

Per capire cos’è la sala metrologica climatizzata è necessario fare un passo indietro e conoscere meglio cos’è la metrologia applicata alla meccanica di precisione. La metrologia è una disciplina che si occupa delle procedure di misurazione e delle sue applicazioni in ogni campo, meccanica di precisione compresa. Questa scienza nasce dalla necessità di stabilire metodi uniformi e riproducibili utili a individuare una “grandezza” di un oggetto o una sostanza in maniera precisa e inequivocabile. 

L’esigenza di stabilire misurazioni certe e precise nella meccanica di precisione ha portato alla creazione di una sala metrologica climatizzata. Sostanzialmente la sala metrologica climatizzata è un ambiente caratterizzato da temperatura e umidità prefissate, controllate e costanti. 

Per essere definito tale, secondo la norma internazionale ISO/IEC 17025, l’ambiente deve mantenere una temperatura di 20 gradi e deve evitare variazioni di qualsiasi tipo. 

Sala metrologica climatizzata: caratteristiche e vantaggi 

La sala metrologica climatizzata, grazie alle sue caratteristiche, consente l’espletamento di varie attività, tra le quali spiccano la regolazione degli strumenti di misurazione e la valutazione dimensionale. 

L’azienda specializzata in produzione di pezzi meccanici di precisione che dispone di sala metrologica climatizzata può evitare qualunque tipo di variazione dei materiali in termini di dimensioni. 

Il fatto che la temperatura e l’umidità non subiscano variazioni all’interno di questo ambiente scongiura l’effetto di tali condizioni su i vari materiali. In questo modo, utilizzando attrezzature e strumenti destinati alla verifica dimensionale e all’accertamento dei pezzi meccanici, si può garantire la realizzazione di prodotti conformi al disegno tecnico. La presenza di una sala metrologica climatizzata permette di rilasciare una certificazione dimensionale e quindi di soddisfare quelle realtà che richiedono rilevazioni certificate (es. settore automotive o medicale). 

A cosa servono i torni a controllo numerico (CNC) da ripresa nella meccanica di precisione?

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Una macchina dotata di controllo numerico CNC realizza un pezzo meccanico lavorando il materiale secondo un’istruzione programmata codificata. Scopriamo i torni a controllo numerico (CNC) da ripresa. 

La meccanica di precisione utilizza i macchinari con tecnologia CNC per produrre pezzi meccanici precisi, di qualità e rispondenti alle esigenze del cliente. 

Le macchine dotate di formula controllo numerico computerizzato o Computer Numerical Control ricevono direttive da un software in cui sono state impostate le indicazioni di lavorazione. 

Il software viene programmato inserendo informazioni riguardanti il materiale, le dimensioni, il tipo di lavorazione e la tipologia di produzione mentre il macchinario segue gli input e realizza quanto richiesto. 

La lavorazione procede in modo rapido e preciso seguendo la sequenza delle istruzioni codificate in un codice di programmazione senza aver bisogno di un operatore che controlli manualmente. 

Come funziona il tornio a controllo numerico 

La tecnologia CNC viene applicata a vari tipi di macchinari, tra i quali spicca il tornio a controllo numerico (chiamato per l’appunto tornio CNC). 

Può essere frontale, verticale, parallelo, a torretta, a doppio mandrino o multitasking, ma questo torchio evoluto viene usato per le lavorazioni di tornitura di materiali in modalità automatizzata. 

L’automatismo computerizzato consente di realizzare pezzi meccanici precisissimi e di qualità in modo semplificato e veloce. 

La produzione di pistoni, perni, cilindri e qualsiasi altro componente meccanico che richiede un lavoro di rotazione trova un valido alleato nel tornio CNC. 

I torni a controllo numerico (CNC) da ripresa 

I torni a controllo numerico (CNC) da ripresa non sono altro che torni evoluti appositamente progettati per realizzare le lavorazioni da ripresa. 

Quando si parla di lavorazioni da ripresa ci si riferisce ai trattamenti accessori e quindi non funzionali alla produzione. Tuttavia riescono a contribuire alla realizzazione dei pezzi meccanici secondo il disegno tecnico. 

In pratica torni a controllo numerico (CNC) da ripresa completano il lavoro di altri macchinari definendo alcuni particolari meccanici. 

Solitamente i torni da ripresa vengono utilizzati dagli esperti del settore della meccanica di precisione per realizzare componenti meccanici unici. La tecnologia CNC ottimizza i passaggi della lavorazione. 

Leghe di alluminio: caratteristiche, classificazione, vantaggi e campi d’applicazione

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L’alluminio è uno dei materiali più utilizzati per la produzione di componenti meccanici di qualità nella meccanica di precisione. Ma come vengono scelte le leghe di alluminio? 

La meccanica di precisione seleziona i materiali più adatti alla realizzazione delle richieste del disegno tecnico e dell’uso di destinazione. Quando si parla di meccanica di precisione sarebbe riduttivo pensare soltanto all’acciaio (acciai comuni e acciai speciali) perché esistono materiali più performanti in determinati contesti. Tra i materiali più utilizzati per la realizzazione di pezzi meccanici di precisione c’è l’alluminio o meglio le leghe di alluminio. 

Alluminio e le leghe di alluminio 

L’alluminio è un metallo leggero (2,70 kg/dm3) e allo stesso tempo resistente che deve la sua colorazione tipica al comportamento della superficie quando entra in contatto con l’aria. Si ossida ed evita la corrosione. Si tratta di un materiale particolarmente malleabile e saldabile ed è dotato di un’elevata conducibilità elettrica e termica. 

Rispetto all’acciaio possiede un’inferiore tensione di snervamento (punto in cui si deforma in maniera irreversibile) ma, grazie alla densità minore, raggiunge livelli elevati di robustezza senza gravare sul peso. La sua capacità di legarsi ad altri elementi permette di cambiarne la composizione e ottenere materiali con caratteristiche differenti. È così che nascono le leghe di alluminio. 

Le leghe di alluminio o leghe leggere non sono altro che il risultato della combinazione tra l’alluminio e un altro materiale: rame, manganese, silicio, zinco e magnesio. A prescindere dalle caratteristiche specifiche esistono alcuni vantaggi simili a tutte le leghe di alluminio: bassa densità legata al peso specifico dell’alluminio; duttilità elevata determinata dalla struttura cristallina a facce centrate; elevata conduttività elettrica e termica; punto di fusione basso; resistenza alla corrosione discreta che può essere aumentata con trattamenti termici. 

Quali sono le leghe di alluminio? Caratteristiche e classificazione 

Le leghe leggere vengono distinte in serie a seconda della loro composizione a base di alluminio e un altro componente. Quali sono le leghe di alluminio? 

  • Serie 1000 – Il componente principale è l’alluminio puro (99%) e offre conducibilità, resistenza alla corrosione e lavorabilità. 
  • Serie 2000 – La serie 2000 (nota anche come Duralluminio o Avional) vanta leggerezza e durezza. Tuttavia può essere trattata termicamente per aumentarne la resistenza meccanica. Come si ottiene il Duralluminio? Si unisce l’alluminio e il rame.  
  • Serie 3000 – L’unione di alluminio e manganese crea una serie caratterizzata da elevata resistenza meccanica, ma scarsa duttilità. 
  • Serie 4000 – Le leghe della serie 4000 contengono alluminio e silicio, rivelandosi particolarmente resistenti all’usura. 
  • Serie 5000 – Alluminio e magnesio danno vita alla serie Peraluman caratterizzata da duttilità, saldabilità e resistenza alla fusione e alla corrosione. 
  • Serie 6000 – La combinazione di alluminio, silicio e magnesio dà vita alla serie Anticorodal: lavorabilità, saldabilità, resistenza meccanica e resistenza alla corrosione.  
  • Serie 7000 – Si chiama commercialmente Ergal e nasce dall’unione di alluminio, zinco e magnesio, dimostrandosi leggera, lavorabile e resistente al carico e alla corrosione. Tuttavia ha scarsa saldabilità. 

Come si sceglie la lega di alluminio? 

La lega di alluminio più resistente è l’Ergal, ma questo non significa che rappresenti la scelta migliore per ogni settore industriale. La meccanica di precisione sceglie le leghe di alluminio da usare in base alle caratteristiche meccaniche e al campo di applicazione. 

Per esempio, le leghe composte da alluminio puro al 99% vengono scelte per realizzare scambiatori di calore e impianti chimici. L’industria aeronautica e il settore aerospaziale possono contare su componenti di precisione realizzati in leghe di alluminio Avional per via del loro rapporto peso/resistenza. Nell’ambito dell’industria alimentare si tende ad usare le leghe della serie 3000 mentre il settore automotive e il settore navale beneficiano delle caratteristiche della serie Peraluman. E ancora, le leghe della serie 6000 vengono usate per produrre componenti del settore ciclistico, motociclistico e ferroviario. Vale lo stesso per l’Ergal che, però, può essere usato anche in campo aerospaziale  e aeronautico. 

Meccanica di precisione: pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli

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La meccanica di precisione ottimizza il modo in cui si lavora la terra e l’intero settore agricolo, proponendo pezzi di qualità. Qual è il peso dei pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli? Semina, irrorazione, raccolta e le altre applicazioni agricole hanno dimostrato la necessità di poter contare su trattori, macchinari e impianti all’avanguardia. A rendere possibile la realizzazione di seminitraci, sistemi di irrorazione, mietitrici e altri tipi di macchine e impianti è la meccanica di precisione. 

Qual è il peso dei pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli? 

La meccanica di precisione produce pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli con lo scopo di soddisfare le esigenze del settore agricolo. La sfida è riuscire a offrire componenti meccanici sempre più innovativi e personalizzati in modo da andare incontro alle esigenze di automatizzazione delle attività del settore. 

Il corretto funzionamento dei macchinari agricoli è legato a doppio filo ai pezzi meccanici che compongono il sistema interno di trattori, macchine e impianti. Senza i componenti non funzionerebbero. Per questo i componenti delle macchine agricole devono essere di qualità e devono assicurare precisione, efficienza e resistenza. 

L’identikit della torneria meccanica di precisione 

Il compito delicato di produrre i pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli spetta alle aziende esperte in meccanica di precisione. Per rispondere alle esigenze del settore agricolo, però, l’azienda deve avere possedere tutti i requisiti della torneria meccanica di precisione ideale. L’azienda deve riuscire a interpretare al meglio le specifiche del disegno tecnico o a predisporre un progetto tecnico in base alle richieste del cliente. 

Prima di procedere alla lavorazione, deve selezionare il materiale con le caratteristiche fisiche e meccaniche più adatte al tipo di componente e all’uso di destinazione: 16CrNi4, 18NiCrmo5, 39NiCrMo3, 42Crmo4 e molti altri tipi di acciai, alluminio e materiali plastici. A fare la differenza tra le varie aziende esperte in meccanica di precisione è anche il parco macchine a disposizione: più numerosi sono i macchinari all’avanguardia e maggiore sarà il livello di precisione. Ruote dentate, ruote conduttrici, ingranaggi, supporti semiassi, valvole, distanziatori e qualsiasi altro particolare meccanico devono essere realizzati controllando ogni fase di lavorazione. I pezzi meccanici per macchinari e impianti agricoli devono essere valutati dal punto di vista qualitativo, guardando sempre al disegno tecnico. 

Insomma la torneria meccanica di precisione ideale è un’azienda specializzata in produzione di componenti meccanici specifici con un’altissima personalizzazione per ogni settore industriale, compreso quello agricolo. 

Il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale

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La meccanica di precisione si mette al servizio dei vari settori industriali producendo componenti specifici personalizzati. Ma qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’obiettivo della meccanica di precisione è soddisfare le richieste di ogni cliente fornendo componenti meccanici di qualità e personalizzati. Per riuscire a produrre pezzi meccanici con tali qualità, però, l’azienda deve poter offrire materiali top di gamma, parco macchine di ultima generazione e servizi complementari vari. 

Soltanto se l’azienda esperta nel campo della componentistica meccanica di precisione rispetta queste condizioni può mettersi al servizio di qualsiasi settore industriale, compreso il settore medicale. 

Qual è il ruolo delle lavorazioni meccaniche nel settore medicale? 

L’OMS conferma la definizione di “settore medicale” proposta dall’Office of Technology Assessment (OTA): l’insieme delle imprese che produce strumenti, apparecchiature, farmaci e metodi usati per la prevenzione, la diagnosi, il trattamento di una malattia e la riabilitazione.  

Le realtà esperte in meccanica di precisione possono mettersi al servizio del settore medicale soltanto se vantano l’esperienza, la specializzazione e l’impiego di macchinari CNC di ultima generazione. Che sia metallo o plastica, infatti, il focus resta realizzare componenti meccanici di precisione o gruppi assemblati destinati a determinate applicazioni o al funzionamento di dispositivi medici. Il livello di precisione e l’attenzione nelle lavorazioni meccaniche nel settore medicale sono fondamentali; da questo dipende il funzionamento e l’efficacia di macchinari diagnostici, strumenti chirurgici e altri dispositivi. 

L’importanza della torneria meccanica di alto livello 

Le richieste specifiche del settore medicale possono essere soddisfatte soltanto da una torneria meccanica di alto livello. Per un settore come quello medicale, infatti, occorre disporre di competenze specifiche riguardanti materiali e tecniche, professionisti, parco macchine all’avanguardia e gestione attenta di ogni fase di produzione. L’obiettivo è ridurre gli errori o le alterazioni dei componenti. 

Soltanto l’esecuzione combinata di fresatura, tornitura e trattamenti complementari in base al tipo di materiale e al disegno tecnico può realizzare componenti meccanici di precisione. 

Lavorazioni meccaniche in Delrin POM-C: materiale, caratteristiche e utilizzi

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I materiali utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione assolvono a funzioni specifiche e forniscono il loro contribuito alla realizzazione di un progetto. Scopriamo il Delrin POM-C. 

La tornitura e la fresatura con macchinari CNC permette di trasformare i materiali plastici in pezzi meccanici di precisione. Tuttavia la lavorazione meccanica di materiali plastici come il Delrin POM-C può restituire pezzi dalle caratteristiche meccaniche eccezionali. 

Che materiale è il Delrin POM-C? 

Si chiama Delrin POM-C e altro non è che il nome commerciale della resina acetalica, ossia un materiale termoplastico particolarmente apprezzato nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione. Questo materiale presenta caratteristiche meccaniche eccellenti, tra le quali spiccano la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione e la durezza elevata. 

Qual è la differenza tra Delrin e nylon? La resina acetalica presenta un effetto leggermente più “unto” rispetto al nylon (anche se comunque meno rispetto al teflon). A fare la differenza tra i vari pezzi in Delrin POM-C sono il tipo di tecnologia utilizzata e l’esperienza della realtà esperta in produzione di componenti meccanici di precisione. 

Soltanto facendo leva su macchinari all’avanguardia, competenza ed esperienza pluriennale è possibile assicurare lavorazioni in resina acetalica precise e rispondenti al disegno. 

Quando usare il Delrin POM-C? 

Il Delrin POM-C vanta una scheda tecnica eccezionale che lo rende un materiale termoplastico adatto a realizzare ruote dentate, fori filettati, leve, rulli, guida-nastro, cuscinetti e altri componenti meccanici simili. 

Di fatto le caratteristiche di questi pezzi meccanici soddisfano le richieste del contesto di destinazione; infatti verranno sottoposti alla trazione, allo scorrimento, agli urti e all’usura. Inoltre, non assorbendo acqua, mantenendo la stabilità meccanica e assicurando precisione dimensionale, la resina acetalica può essere usata in situazioni in cui si usa l’acqua a 70-80 gradi (es. settore alimentare). 

Questo materiale termoplastico è estremamente lavorabile e pertanto consente di ricavare una finitura superficiale eccellente e di sottoporlo a fresatura, tornitura, taglio, sagomatura e filettatura. 

Dove si usa la resina acetalica? 

Come è facile intuire, i settori che riescono a sfruttare le caratteristiche e i vantaggi della resina acetalica o Delrin POM-C sono tantissimi e diversissimi tra loro. 

Il materiale termoplastico viene usato in particolare in campo dell’automazione industriale, nel settore alimentare e in ambiente medicale, chimico e farmaceutico. 

Quali sono i migliori materiali nella meccanica di precisione?

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L’esperienza pluriennale nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisione non basta per rispondere alle esigenze dei clienti. Saper scegliere i materiali nella meccanica di precisione fa la differenza. Ecco perché! 

Quale metallo permette la realizzazione di macchinari e oggetti più resistenti e precisi? L’acciaio (versioni acciai comuni, acciai legati e acciai inossidabili) è sicuramente il materiale più usato, ma non è l’unico. 

Quali sono i metalli più utilizzati? La produzione di pezzi meccanici in ottone, bronzo e alluminio dimostra l’importanza della diversificazione dei materiali nella meccanica di precisione. 

Di fatto, considerando le caratteristiche specifiche, un materiale potrebbe essere più indicato di un altro per un certo tipo di lavorazione. Insomma tutto non si riduce sempre all’uso dell’acciaio. 

Come scegliere i materiali nella meccanica di precisione 

La scelta dei materiali nella meccanica di precisione deve passare dalla valutazione delle caratteristiche e delle proprietà di ogni materiale in base alla destinazione d’uso. Dopo lo studio del progetto tecnico, quindi, occorre raccogliere le informazioni riguardanti il materiale richiesto per la sua realizzazione e al più proporre un materiale alternativo più performante. 

Le aziende esperte in meccanica di precisione valutano la stabilità dimensionale (capacità di mantenere le misure a condizioni ambientali diverse), la resistenza meccanica (sforzo massimo che il materiale riesce a sopportare prima di cedere), la resistenza alla corrosione (resistenza al deterioramento della superficie sottoposta a umidità, acqua e agenti esterni) e la resistenza al calore (temperatura massima di resistenza). 

Questo significa che un materiale può deformarsi di meno, mantenere le proprie caratteristiche durante i vari passaggi di lavorazione e a durare di più rispetto a un altro. Inoltre, considerando la diversità dei settori delle aziende clienti, è necessario valutare anche l’aspetto estetico e l’eventuale utilizzo di tecniche complementari per migliorare il risultato finale. 

Tuttavia l’analisi delle caratteristiche dei materiali non è sufficiente: occorre sempre adoperare materiali di qualità in grado di scongiurare errori o alterazioni che potrebbero pregiudicare il risultato finale. 

L’importanza dell’esperienza 

Sì, l’esperienza in lavorazioni meccaniche di precisione non è tutto, ma è fondamentale per garantire la produzione di pezzi di qualità. Dagli addetti alle lavorazioni di precisione al responsabile della produzione fino al responsabile del controllo della qualità: ogni passaggio all’interno dell’industria meccanica di precisione deve essere controllato. 

Il pezzo meccanico viene controllato sin dai primi momenti di lavorazione ad opera delle macchine tecnologiche in modo da assicurare il rispetto del disegno tecnico. Per ottenere queste garanzie è essenziale rivolgersi a realtà specializzate ed esperte desiderose di spingersi oltre: materiali performanti, macchine di ultima generazione, aggiornamenti continui e attenzione al cliente. 

Pezzi meccanici in bronzo: caratteristiche, a cosa servono e lavorazione

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La produzione di pezzi meccanici di precisione passa anche attraverso l’uso di materiali diversi, come il bronzo. A cosa servono i pezzi meccanici in bronzo? 

Quando si parla di componenti meccanici di alta precisione si tende a focalizzare l’attenzione su acciaio e alluminio, ma in realtà esistono altri materiali in grado di adattarsi meglio a determinati contesti. Sostanzialmente l’acciaio non rappresenta sempre la scelta migliore in termini di resistenza e impatto estetico. Per esempio, oltre all’ottone, la produzione di pezzi meccanici di precisione si avvale del bronzo, sia del bronzo B14 CuSn12 che del bronzo 85.5.5.5. 

Perché scegliere i pezzi meccanici in bronzo? 

A rendere unici i pezzi meccanici in bronzo sono le caratteristiche della lega composta da rame, alluminio e altri metalli conosciuta per l’appunto come bronzo. Questa composizione crea un materiale duttile e particolarmente resistente sia all’usura che alla corrosione, trasformandolo in un’opportunità per la meccanica industriale. 

In realtà è sufficiente aggiungere una quantità maggiore di alluminio per ottenere un bronzo più leggero dell’acciaio o cambiare la percentuale di ferro e silicio per raggiungere una permeabilità magnetica diversa. Le qualità meccaniche flessibili ed eccezionali rendono il bronzo perfetto per la realizzazione di ingranaggi, valvole, cuscinetti e altre applicazioni simili. 

La produzione di pezzi meccanici in bronzo 

Gli specialisti in progettazione e produzione di componenti meccanici di precisione sfruttano le conoscenze e le tecnologie di ultima generazione per produrre pezzi in materiali diversi dall’acciaio. Che sia un disegno fornito dal cliente o un progetto elaborato a partire da una necessità, infatti, la produzione di pezzi meccanici in bronzo richiede attenzione, esperienza e precisione. Di fatto, esattamente come accade con l’ottone, il bronzo tende a produrre un truciolo piuttosto lungo e fibroso quando viene lavorato. 

Per questo motivo, oltre a usare un macchinario con un numero ristretto di taglienti, resta essenziale eliminare gli scarti più velocemente della lavorazione. Il blocco del macchinario è un’eventualità reale. I pezzi meccanici in bronzo devono essere sottoposti successivamente a un trattamento superficiale scelto in base alle qualità tecniche richieste dal progetto. Qualche esempio? La brunitura, la fosfatazione e il decappaggio. 

Nichelatura o cromatura: le differenze

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La produzione di pezzi meccanici di precisione si compone di vari passaggi e trattamenti, tra i quali ci sono la nichelatura e la cromatura. Ma qual è il trattamento migliore? La nichelatura e la cromatura sono due trattamenti destinati a cambiare le caratteristiche della superficie dei metalli in modo diverso. Da una parte la nichelatura cambia la durezza e il livello di resistenza agli agenti esterni, rendendo la superficie più resistente alla corrosione. Dall’altra parte la cromatura riveste la superficie del materiale di uno strato di cromo per ragioni di tipo funzionale e/o estetico.

Differenze tra nichelatura e cromatura

La scelta del tipo di trattamento, nichelatura o cromatura, dipende dalle caratteristiche che si vogliono conferire ai pezzi meccanici. Questa operazione è possibile soltanto se si hanno a disposizione conoscenze settoriali, esperienza e team di professionisti. Ma andiamo con ordine: cos’è la nichelatura?

La nichelatura si distingue in nichelatura chimica e nichelatura elettrolitica in base al tipo di tecnica usata per depositare il nichel.La prima prevede la deposizione di nichel su vari materiali attraverso l’uso di un riducente chimico nella soluzione del trattamento mentre la seconda richiede l’uso di corrente elettrica per depositare nichel sulla superficie esclusivamente metallica. Il procedimento chimico offre il vantaggio di un trattamento versatile (metallo, plastica e vetro) e può essere effettuato su forme anche complesse mentre la nichelatura elettrolitica assicura un ottimo livello di resistenza alla corrosione (variabile in base al tipo di metallo e allo spessore dello strato).

A cosa serve, invece, la cromatura? Il trattamento della cromatura può perseguire finalità diverse: cromatura dura a spessore e cromatura decorativa. La cromatura dura a spessore deposita uno strato di cromo di spessore diverso sulla superficie del pezzo allo scopo di aumentarne la durezza e renderla più resistente all’usura e alla corrosione. Per quanto riguarda la cromatura decorativa, invece, si tratta di un trattamento che dona un aspetto lucido e brillante molto particolare. Viene usata per scopi decorativi e mai funzionali.

Come scegliere tra nichelatura o cromatura?

Gli esperti in produzione di pezzi meccanici di precisione utilizzano la nichelatura o la cromatura valutando i pro e i contro dei trattamenti in base alle caratteristiche finali e all’uso di destinazione.

La cromatura dura a spessore vanta un livello di durezza elevata, una resistenza notevole all’usura, una resistenza discreta alla corrosione, uno spessore variabile che può superare anche i 100 µm e costi contenuti. Tuttavia risulta disomogenea su strati spessi e incontra limiti in alcuni settori industriali. Al contrario la cromatura decorativa, pur essendo ornamentale ed economica, non può essere utilizzata per migliorare le funzioni meccaniche dei materiali. Per quanto riguarda la nichelatura chimica (quella specifica per i metalli), invece, gli esperti del settore utilizzano il trattamento quando vogliono ottenere uno spessore uniforme, un ottimo livello di resistenza alla corrosione e un’elevata resistenza all’usura. Di contro, però, devono sapere gestire un trattamento termico per raggiungere le massime durezze.

Pezzi meccanici in ottone: caratteristiche, potenziale e lavorazione

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L’associazione “acciaio-componenti meccaniche” è la più conosciuta, ma non l’unica utilizzabile nelle lavorazioni di precisione. Quando conviene realizzare pezzi meccanici in ottone? 

L’acciaio (acciai comuni, acciai legati e acciai inossidabili) rappresenta la scelta più ovvia quando si parla di pezzi meccanici di alta precisione. Tuttavia esistono altri materiali performanti da poter considerare. Tra i materiali più apprezzati nel campo della produzione di componentistica meccanica di precisione c’è sicuramente l’ottone, sia l’ottone CuZn39Pb3 che l’ottone CuZn40Pb2. 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? La prima cosa da considerare è l’insieme di caratteristiche dell’ottone, cioè quelle qualità che lo rendono unico nelle lavorazioni meccaniche. Sostanzialmente si tratta di una lega molto versatile caratterizzata da qualità meccaniche formidabili e da proprietà estetiche pregevoli. 

Dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche si possono annoverare la spiccata resistenza alla corrosione, l’elevata conduttività e la grande duttilità. Se sottoposto a trattamenti galvanici o a verniciatura in grado di realizzare uno strato di protezione e una cromatura d’impatto, l’ottone può essere considerato un materiale da design. 

Le caratteristiche meccaniche ed estetiche dell’ottone permettono di usare il materiale per produrre componenti meccanici per qualunque settore industriale (es. valvole per gli impianti industriali). I pezzi meccanici in ottone si rivelano particolarmente utili in tutti i contesti in cui occorrono componenti resistenti alla trazione, alla corrosione e ai danni. In pratica devono essere duraturi. 

La realizzazione dei componenti meccanici in ottone 

La produzione dei componenti meccanici in ottone non è semplice e richiede conoscenza, tecnica e macchine di alto livello tecnologico. Praticamente sono appannaggio delle migliori realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione. 

L’ottone, pur essendo duttile ed estremamente lavorabile, nasconde una resistenza meccanica e di coesione notevole che porta alla creazione di trucioli lunghi e resistenti e che rende difficile la sua lavorazione. Il rischio è bloccare il macchinario e diminuire il livello qualitativo del pezzo. E ancora, il calore creato dalla lavorazione stessa finisce per scalfire le qualità superficiali dell’ottone, riducendone la qualità. Per questo, rispettando le specifiche del progetto e le esigenze del cliente, si possono aggiungere alcuni materiali in grado di superare questo inconveniente senza rovinare il pezzo. Un esempio? Il piombo. 

Le problematiche legate alla lavorazione dell’ottone possono essere ovviate anche regolando la velocità e le modalità di taglio dei macchinari. La lavorazione precisa e qualitativamente elevata dei pezzi meccanici in ottone è possibile soltanto se l’azienda deputata alla produzione può avvalersi di parco macchine di ultima generazione, trattamenti superficiali e termici, servizi complementari e professionisti del settore.