Year: 2022

Lavorazioni meccaniche in Delrin POM-C: materiale, caratteristiche e utilizzi

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I materiali utilizzati nelle lavorazioni meccaniche di precisione assolvono a funzioni specifiche e forniscono il loro contribuito alla realizzazione di un progetto. Scopriamo il Delrin POM-C. 

La tornitura e la fresatura con macchinari CNC permette di trasformare i materiali plastici in pezzi meccanici di precisione. Tuttavia la lavorazione meccanica di materiali plastici come il Delrin POM-C può restituire pezzi dalle caratteristiche meccaniche eccezionali. 

Che materiale è il Delrin POM-C? 

Si chiama Delrin POM-C e altro non è che il nome commerciale della resina acetalica, ossia un materiale termoplastico particolarmente apprezzato nell’ambito delle lavorazioni meccaniche di precisione. Questo materiale presenta caratteristiche meccaniche eccellenti, tra le quali spiccano la resistenza alla trazione, la resistenza alla compressione e la durezza elevata. 

Qual è la differenza tra Delrin e nylon? La resina acetalica presenta un effetto leggermente più “unto” rispetto al nylon (anche se comunque meno rispetto al teflon). A fare la differenza tra i vari pezzi in Delrin POM-C sono il tipo di tecnologia utilizzata e l’esperienza della realtà esperta in produzione di componenti meccanici di precisione. 

Soltanto facendo leva su macchinari all’avanguardia, competenza ed esperienza pluriennale è possibile assicurare lavorazioni in resina acetalica precise e rispondenti al disegno. 

Quando usare il Delrin POM-C? 

Il Delrin POM-C vanta una scheda tecnica eccezionale che lo rende un materiale termoplastico adatto a realizzare ruote dentate, fori filettati, leve, rulli, guida-nastro, cuscinetti e altri componenti meccanici simili. 

Di fatto le caratteristiche di questi pezzi meccanici soddisfano le richieste del contesto di destinazione; infatti verranno sottoposti alla trazione, allo scorrimento, agli urti e all’usura. Inoltre, non assorbendo acqua, mantenendo la stabilità meccanica e assicurando precisione dimensionale, la resina acetalica può essere usata in situazioni in cui si usa l’acqua a 70-80 gradi (es. settore alimentare). 

Questo materiale termoplastico è estremamente lavorabile e pertanto consente di ricavare una finitura superficiale eccellente e di sottoporlo a fresatura, tornitura, taglio, sagomatura e filettatura. 

Dove si usa la resina acetalica? 

Come è facile intuire, i settori che riescono a sfruttare le caratteristiche e i vantaggi della resina acetalica o Delrin POM-C sono tantissimi e diversissimi tra loro. 

Il materiale termoplastico viene usato in particolare in campo dell’automazione industriale, nel settore alimentare e in ambiente medicale, chimico e farmaceutico. 

Quali sono i migliori materiali nella meccanica di precisione?

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L’esperienza pluriennale nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisione non basta per rispondere alle esigenze dei clienti. Saper scegliere i materiali nella meccanica di precisione fa la differenza. Ecco perché! 

Quale metallo permette la realizzazione di macchinari e oggetti più resistenti e precisi? L’acciaio (versioni acciai comuni, acciai legati e acciai inossidabili) è sicuramente il materiale più usato, ma non è l’unico. 

Quali sono i metalli più utilizzati? La produzione di pezzi meccanici in ottone, bronzo e alluminio dimostra l’importanza della diversificazione dei materiali nella meccanica di precisione. 

Di fatto, considerando le caratteristiche specifiche, un materiale potrebbe essere più indicato di un altro per un certo tipo di lavorazione. Insomma tutto non si riduce sempre all’uso dell’acciaio. 

Come scegliere i materiali nella meccanica di precisione 

La scelta dei materiali nella meccanica di precisione deve passare dalla valutazione delle caratteristiche e delle proprietà di ogni materiale in base alla destinazione d’uso. Dopo lo studio del progetto tecnico, quindi, occorre raccogliere le informazioni riguardanti il materiale richiesto per la sua realizzazione e al più proporre un materiale alternativo più performante. 

Le aziende esperte in meccanica di precisione valutano la stabilità dimensionale (capacità di mantenere le misure a condizioni ambientali diverse), la resistenza meccanica (sforzo massimo che il materiale riesce a sopportare prima di cedere), la resistenza alla corrosione (resistenza al deterioramento della superficie sottoposta a umidità, acqua e agenti esterni) e la resistenza al calore (temperatura massima di resistenza). 

Questo significa che un materiale può deformarsi di meno, mantenere le proprie caratteristiche durante i vari passaggi di lavorazione e a durare di più rispetto a un altro. Inoltre, considerando la diversità dei settori delle aziende clienti, è necessario valutare anche l’aspetto estetico e l’eventuale utilizzo di tecniche complementari per migliorare il risultato finale. 

Tuttavia l’analisi delle caratteristiche dei materiali non è sufficiente: occorre sempre adoperare materiali di qualità in grado di scongiurare errori o alterazioni che potrebbero pregiudicare il risultato finale. 

L’importanza dell’esperienza 

Sì, l’esperienza in lavorazioni meccaniche di precisione non è tutto, ma è fondamentale per garantire la produzione di pezzi di qualità. Dagli addetti alle lavorazioni di precisione al responsabile della produzione fino al responsabile del controllo della qualità: ogni passaggio all’interno dell’industria meccanica di precisione deve essere controllato. 

Il pezzo meccanico viene controllato sin dai primi momenti di lavorazione ad opera delle macchine tecnologiche in modo da assicurare il rispetto del disegno tecnico. Per ottenere queste garanzie è essenziale rivolgersi a realtà specializzate ed esperte desiderose di spingersi oltre: materiali performanti, macchine di ultima generazione, aggiornamenti continui e attenzione al cliente. 

Pezzi meccanici in bronzo: caratteristiche, a cosa servono e lavorazione

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La produzione di pezzi meccanici di precisione passa anche attraverso l’uso di materiali diversi, come il bronzo. A cosa servono i pezzi meccanici in bronzo? 

Quando si parla di componenti meccanici di alta precisione si tende a focalizzare l’attenzione su acciaio e alluminio, ma in realtà esistono altri materiali in grado di adattarsi meglio a determinati contesti. Sostanzialmente l’acciaio non rappresenta sempre la scelta migliore in termini di resistenza e impatto estetico. Per esempio, oltre all’ottone, la produzione di pezzi meccanici di precisione si avvale del bronzo, sia del bronzo B14 CuSn12 che del bronzo 85.5.5.5. 

Perché scegliere i pezzi meccanici in bronzo? 

A rendere unici i pezzi meccanici in bronzo sono le caratteristiche della lega composta da rame, alluminio e altri metalli conosciuta per l’appunto come bronzo. Questa composizione crea un materiale duttile e particolarmente resistente sia all’usura che alla corrosione, trasformandolo in un’opportunità per la meccanica industriale. 

In realtà è sufficiente aggiungere una quantità maggiore di alluminio per ottenere un bronzo più leggero dell’acciaio o cambiare la percentuale di ferro e silicio per raggiungere una permeabilità magnetica diversa. Le qualità meccaniche flessibili ed eccezionali rendono il bronzo perfetto per la realizzazione di ingranaggi, valvole, cuscinetti e altre applicazioni simili. 

La produzione di pezzi meccanici in bronzo 

Gli specialisti in progettazione e produzione di componenti meccanici di precisione sfruttano le conoscenze e le tecnologie di ultima generazione per produrre pezzi in materiali diversi dall’acciaio. Che sia un disegno fornito dal cliente o un progetto elaborato a partire da una necessità, infatti, la produzione di pezzi meccanici in bronzo richiede attenzione, esperienza e precisione. Di fatto, esattamente come accade con l’ottone, il bronzo tende a produrre un truciolo piuttosto lungo e fibroso quando viene lavorato. 

Per questo motivo, oltre a usare un macchinario con un numero ristretto di taglienti, resta essenziale eliminare gli scarti più velocemente della lavorazione. Il blocco del macchinario è un’eventualità reale. I pezzi meccanici in bronzo devono essere sottoposti successivamente a un trattamento superficiale scelto in base alle qualità tecniche richieste dal progetto. Qualche esempio? La brunitura, la fosfatazione e il decappaggio. 

Nichelatura o cromatura: le differenze

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La produzione di pezzi meccanici di precisione si compone di vari passaggi e trattamenti, tra i quali ci sono la nichelatura e la cromatura. Ma qual è il trattamento migliore? La nichelatura e la cromatura sono due trattamenti destinati a cambiare le caratteristiche della superficie dei metalli in modo diverso. Da una parte la nichelatura cambia la durezza e il livello di resistenza agli agenti esterni, rendendo la superficie più resistente alla corrosione. Dall’altra parte la cromatura riveste la superficie del materiale di uno strato di cromo per ragioni di tipo funzionale e/o estetico.

Differenze tra nichelatura e cromatura

La scelta del tipo di trattamento, nichelatura o cromatura, dipende dalle caratteristiche che si vogliono conferire ai pezzi meccanici. Questa operazione è possibile soltanto se si hanno a disposizione conoscenze settoriali, esperienza e team di professionisti. Ma andiamo con ordine: cos’è la nichelatura?

La nichelatura si distingue in nichelatura chimica e nichelatura elettrolitica in base al tipo di tecnica usata per depositare il nichel.La prima prevede la deposizione di nichel su vari materiali attraverso l’uso di un riducente chimico nella soluzione del trattamento mentre la seconda richiede l’uso di corrente elettrica per depositare nichel sulla superficie esclusivamente metallica. Il procedimento chimico offre il vantaggio di un trattamento versatile (metallo, plastica e vetro) e può essere effettuato su forme anche complesse mentre la nichelatura elettrolitica assicura un ottimo livello di resistenza alla corrosione (variabile in base al tipo di metallo e allo spessore dello strato).

A cosa serve, invece, la cromatura? Il trattamento della cromatura può perseguire finalità diverse: cromatura dura a spessore e cromatura decorativa. La cromatura dura a spessore deposita uno strato di cromo di spessore diverso sulla superficie del pezzo allo scopo di aumentarne la durezza e renderla più resistente all’usura e alla corrosione. Per quanto riguarda la cromatura decorativa, invece, si tratta di un trattamento che dona un aspetto lucido e brillante molto particolare. Viene usata per scopi decorativi e mai funzionali.

Come scegliere tra nichelatura o cromatura?

Gli esperti in produzione di pezzi meccanici di precisione utilizzano la nichelatura o la cromatura valutando i pro e i contro dei trattamenti in base alle caratteristiche finali e all’uso di destinazione.

La cromatura dura a spessore vanta un livello di durezza elevata, una resistenza notevole all’usura, una resistenza discreta alla corrosione, uno spessore variabile che può superare anche i 100 µm e costi contenuti. Tuttavia risulta disomogenea su strati spessi e incontra limiti in alcuni settori industriali. Al contrario la cromatura decorativa, pur essendo ornamentale ed economica, non può essere utilizzata per migliorare le funzioni meccaniche dei materiali. Per quanto riguarda la nichelatura chimica (quella specifica per i metalli), invece, gli esperti del settore utilizzano il trattamento quando vogliono ottenere uno spessore uniforme, un ottimo livello di resistenza alla corrosione e un’elevata resistenza all’usura. Di contro, però, devono sapere gestire un trattamento termico per raggiungere le massime durezze.

Pezzi meccanici in ottone: caratteristiche, potenziale e lavorazione

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L’associazione “acciaio-componenti meccaniche” è la più conosciuta, ma non l’unica utilizzabile nelle lavorazioni di precisione. Quando conviene realizzare pezzi meccanici in ottone? 

L’acciaio (acciai comuni, acciai legati e acciai inossidabili) rappresenta la scelta più ovvia quando si parla di pezzi meccanici di alta precisione. Tuttavia esistono altri materiali performanti da poter considerare. Tra i materiali più apprezzati nel campo della produzione di componentistica meccanica di precisione c’è sicuramente l’ottone, sia l’ottone CuZn39Pb3 che l’ottone CuZn40Pb2. 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? 

Perché scegliere i pezzi meccanici in ottone? La prima cosa da considerare è l’insieme di caratteristiche dell’ottone, cioè quelle qualità che lo rendono unico nelle lavorazioni meccaniche. Sostanzialmente si tratta di una lega molto versatile caratterizzata da qualità meccaniche formidabili e da proprietà estetiche pregevoli. 

Dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche si possono annoverare la spiccata resistenza alla corrosione, l’elevata conduttività e la grande duttilità. Se sottoposto a trattamenti galvanici o a verniciatura in grado di realizzare uno strato di protezione e una cromatura d’impatto, l’ottone può essere considerato un materiale da design. 

Le caratteristiche meccaniche ed estetiche dell’ottone permettono di usare il materiale per produrre componenti meccanici per qualunque settore industriale (es. valvole per gli impianti industriali). I pezzi meccanici in ottone si rivelano particolarmente utili in tutti i contesti in cui occorrono componenti resistenti alla trazione, alla corrosione e ai danni. In pratica devono essere duraturi. 

La realizzazione dei componenti meccanici in ottone 

La produzione dei componenti meccanici in ottone non è semplice e richiede conoscenza, tecnica e macchine di alto livello tecnologico. Praticamente sono appannaggio delle migliori realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione. 

L’ottone, pur essendo duttile ed estremamente lavorabile, nasconde una resistenza meccanica e di coesione notevole che porta alla creazione di trucioli lunghi e resistenti e che rende difficile la sua lavorazione. Il rischio è bloccare il macchinario e diminuire il livello qualitativo del pezzo. E ancora, il calore creato dalla lavorazione stessa finisce per scalfire le qualità superficiali dell’ottone, riducendone la qualità. Per questo, rispettando le specifiche del progetto e le esigenze del cliente, si possono aggiungere alcuni materiali in grado di superare questo inconveniente senza rovinare il pezzo. Un esempio? Il piombo. 

Le problematiche legate alla lavorazione dell’ottone possono essere ovviate anche regolando la velocità e le modalità di taglio dei macchinari. La lavorazione precisa e qualitativamente elevata dei pezzi meccanici in ottone è possibile soltanto se l’azienda deputata alla produzione può avvalersi di parco macchine di ultima generazione, trattamenti superficiali e termici, servizi complementari e professionisti del settore.  

Lavaggio pezzi meccanici: cos’è, vantaggi e come funziona

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Il processo produttivo di componenti meccanici specifici richiede l’esecuzione di varie fasi per raggiungere elevati standard qualitativi. Tra questi c’è anche il momento del lavaggio pezzi meccanici. Di cosa si tratta? 

La gestione ottimale della lavorazione del materiale e dei trattamenti complementari permette di realizzare componenti meccanici specifici di alta precisione per i più disparati settori industriali. Ogni fase di lavorazione dei componenti meccanici, compreso il lavaggio, deve essere focalizzata sulle specifiche richieste dal disegno tecnico e sulla soddisfazione del cliente. 

Cos’è il lavaggio pezzi meccanici? 

Il lavaggio pezzi industriali e meccanici è un passaggio importante nell’ambito del processo produttivo di componenti di alta precisione. L’obiettivo di questa fase è eliminare i residui della lavorazione o del trattamento a cui è stato sottoposto il pezzo precedentemente, preparandolo al passaggio successivo o alla consegna. 

A beneficiare di questo passaggio sono soprattutto i componenti meccanici sottoposti a saldatura, a processi di indurimento o al trattamento di decappaggio. 

I vantaggi del passaggio lavaggio pezzi 

Lo step del lavaggio pezzi meccanici deve essere considerato un passaggio produttivo a tutti gli effetti che rende efficiente l’intera lavorazione. Perché? 

  • Funzionalità – Il lavaggio, rimuovendo i residui delle lavorazioni precedenti, evita la comparsa di problemi nel passaggio successivo e agevola l’eventuale assemblaggio. 
  • Qualità – Questo passaggio non migliora soltanto l’aspetto del pezzo, ma ne aumenta anche i requisiti qualitativi. 
  • Investimento – Il trattamento impedisce al pezzo di rovinare i macchinari sofisticati con cui vengono prodotti i componenti meccanici di alta precisione. 

Lavaggio pezzi con impianto a solvente  

La quantità elevata di componenti prodotta da realtà esperte in lavorazioni meccaniche di precisione necessita di una fase di lavaggio veloce e allo stesso tempo efficace. Come pulire i pezzi meccanici? Nonostante si possano usare vari tipi di processi di lavaggio pezzi, però, le migliori aziende nel campo della produzione di componenti meccanici di precisione si avvalgono dell’impianto a solvente. 

A grandi linee si tratta di una cabina di lavaggio in grado di assicurare una pulizia accurata dei pezzi senza usare solventi pericolosi o tecniche troppo aggressive, evitando danni e deformazioni superficiali dei pezzi meccanici. In pratica la macchina lavaggio pezzi meccanici spruzza il solvente con una certa pressione sui componenti, elimina le impurità dalla loro superficie e li mette di nuovo in circolo. 

Assi delle macchine CNC: cosa sono e a cosa servono

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Le aziende produttrici di componenti meccanici per vari settori industriali devono poter contare su macchine di prim’ordine dotate di un numero elevato di assi. Cosa sono gli assi delle macchine CNC? 

Precisione e personalizzazione. È l’obiettivo di tutte le migliori aziende che operano nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisione. Per realizzare pezzi meccanici di alta precisione, però, occorrono macchine tecnologicamente avanzate in grado di produrre quantità enormi di pezzi unici per tipologia, materiale e caratteristiche. 

Macchine CNC: significato e vantaggi 

Le macchine CNC (Computer Numerical Control) sono strumenti di lavorazione dotati della tecnologia di controllo numerico computerizzato. In pratica rendono automatico il controllo dei pezzi. Ogni pezzo viene prodotto secondo le istruzioni programmate e codificate da un software apposito, eliminando di fatto il bisogno di controllare manualmente l’intero processo. 

Le aziende dotate di un parco macchine a controllo numerico eliminano l’errore umano, producono pezzi precisi (anche quelli di dimensioni ridotte) e migliorano il rapporto produttività/tempistiche. Sono moltissime le lavorazioni che usufruiscono di tale tecnologia, anche se a beneficiarne di più sono sicuramente la tornitura, la fresatura, la foratura, la saldatura e il taglio laser.  

Qual è il ruolo degli assi delle macchine CNC? 

Ogni macchina CNC applica la tecnologia controllo numerico al principio di lavorazione specifico, ma produce pezzi più o meno complessi in base al numero di assi. Per questo espressioni come “controllo numerico fino a 8 assi” diventano garanzia di una modalità di lavoro complessa, precisa e versatile. 

Quali sono gli assi del CNC? Gli assi di una macchina CNC non sono altro che componenti mobili della macchina capaci di lavorare il materiale a più livelli di libertà e dimensioni. 

In linea di massima a un numero elevato di assi corrisponde un macchinario tecnologicamente più avanzato rispetto ai tradizionali. Sostanzialmente la macchina opera su “X” lati del materiale che deve lavorare, riuscendo a realizzare pezzi complessi e precisi in un unico passaggio. 

Per esempio, macchine CNC a 2 assi lavorano con un movimento su due piani e non creano profondità mentre macchine CNC a 4 e 5 assi operano su tre piani lineari e ruotano su altri assi per ottenere forme concave. Questo significa che macchinari con più assi come i torni fino a 8 assi roteano sia il materiale in lavorazione che le punte perforanti fisse ai diversi assi simultaneamente e realizzano una diversa flessibilità di movimento, producendo pezzi precisi al millimetro.

Brunitura dei metalli: cos’è, a cosa serve e come si fa

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Alcune lavorazioni premettono di cambiare l’aspetto e alcune caratteristiche dei metalli, rendendoli adatti a destinazioni d’uso particolari. È il caso della brunitura dei metalli. Ma che cosa significa brunitura? 

I trattamenti chimici effettuati su metalli e leghe metalliche permettono di cambiare alcune qualità dei materiali allo scopo di soddisfare esigenze specifiche. È il caso della brunitura che conferisce una colorazione permanente ed esteticamente gradevole alla superficie del metallo trattato. E non solo. 

Cos’è e a cosa serve la brunitura? 

La brunitura è un trattamento chimico che migliora l’aspetto estetico del metallo, ma contemporaneamente assicura protezione contro l’ossidazione e la corrosione ed elevata antiaderenza. Solitamente a essere sottoposti a tale trattamento sono il ferro, l’acciaio, l’alluminio e l’ottone che, alla fine, acquistano una colorazione nero-blu lucida. 

Tuttavia alla protezione contro l’ossidazione e la corrosione, all’elevata antiaderenza e alla colorazione caratteristica non corrispondono variazioni nello spessore o nella forma. 

Come si fa la brunitura dei metalli? 

La brunitura dei metalli può essere realizzata seguendo metodi diversi che richiedono attrezzature specifiche ed esperienza comprovata. Si può parlare infatti di brunitura a caldo e brunitura a freddo. 

Nel primo caso il metallo viene immerso in una vasca contenente acqua bollente e varie sostanze (es. iposolfito di sodio e solfato di rame) e sottoposto a elevate temperature (circa 100- 145°C). Quanto dura la brunitura? Il materiale resta nella vasca fino a quando non raggiunge la colorazione desiderata. A quel punto viene estratto dalla soluzione e lasciato raffreddare. In questo caso la tipologia e la quantità di sostanze aggiunte all’acqua possono essere cambiati sapientemente in base al metallo trattato e al risultato che si vuole ottenere (dal blu al nero). 

Nel caso della brunitura a freddo, invece, la componente metallica subisce un’ossidazione superficiale che annerisce il materiale in modo uniforme. È una tecnica più ecologica. In entrambi i casi, però, il metallo viene sottoposto al lavaggio in modo da rimuovere eventuali residui e imperfezioni. 

Fosfatazione metalli: a cosa serve, come avviene e tipologie di trattamento

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Le lavorazioni di metalli e leghe sono molte e per questo diventa difficile realizzare un lavoro di precisione senza esperienza e competenza. Per esempio, cosa si intende per fosfatazione? Scopriamo cos’è e a cosa serve!

La tornitura meccanica di precisione di nuova generazione si avvale di competenze tecniche, macchine Cnc all’avanguardia e processi chimici ad hoc per produrre componenti meccanici di qualità. Senza alcuni trattamenti, infatti, sarebbe possibile realizzare alcuni elementi metallici anche di uso comune, come per esempio la carrozzeria delle auto.

Tra le attività più importanti c’è per l’appunto la fosfatazione, vale a dire un processo chimico che punta a proteggere i metalli ferrosi, come per esempio le ghise e gli acciai legati.

Cos’è la fosfatazione?

La fosfatazione è un trattamento chimico in grado di creare dei cristalli fosfatici e farli posare sulla superficie di un metallo in modo sovrapposto. A cosa serve la fosfatazione? L’obiettivo del processo è cambiare le caratteristiche della superficie di un metallo, migliorandone il livello di resistenza alla corrosione e all’usura, riducendone il fattore “attrito” e facilitandone la verniciatura. Per questo motivo la fosfatazione viene usata solitamente per il ferro e tutte le leghe ferrose, primo tra tutti l’acciaio.

Come avviene la fosfatazione

La fosfatazione di acciaio o ferro avviene ricoprendo la superficie del metallo con soluzioni a base di fosfato (es. fosfati di nichel, fosfati di zinco, manganese e simili) in appositi impianti a immersione o a spruzzo. Una volta ricoperta la superficie, si forma uno film protettivo omogeneo e coeso caratterizzato da piccoli cristalli. Da quel momento in poi cambiano le caratteristiche della superficie.

Che spessore fa la fosfatazione? Il rivestimento protettivo costituito da cristalli di fosfato ha uno spessore che va da 3 a 10 micron, ma è sufficiente a dare vita a un cambiamento importante. Questo processo crea uno strato protettivo meno resistente rispetto alla zincatura, ma realizza una superficie di fissaggio perfetta per la verniciatura e un risultato resistente.

Tipi di fosfatazione metalli

La tecnica di fosfatazione dei metalli resta la stessa, ma la soluzione utilizzata nel procedimento può portare verso la fosfatazione allo zinco e la fosfatazione al manganese.

Il primo tipo viene utilizzato per favorire il livello di adesione della verniciatura ed evitare la corrosione legata all’azione degli agenti atmosferici. Inoltre serve per migliorare l’aspetto della superficie. Il secondo tipo, invece, punta a proteggere i dettagli dal grip tra due superfici e dall’usura, evitando i problemi nello scorrimento. Un esempio? Gli ingranaggi di un macchinario.

Come fare a sapere se il tipo di fosfatazione realizzata è quello giusto per l’uso di destinazione? Si dovrebbe procedere con l’analisi superficiale (nebbia salina) del metallo, ma in realtà è sufficiente rivolgendosi a realtà specializzate con un’altissima personalizzazione.

Acciaio inox 304: cosa vuol dire, differenza con AISI 430 e 316 e destinazione d’uso

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Nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisone non si può parlare genericamente di “acciaio inossidabile”. A dimostrarlo è l’acciaio inox AISI 304. Scopriamo cos’è e a cosa serve! 

L’espressione “acciaio inossidabile” abbraccia molte attività umane ma, quando si tratta di componentistica meccanica di precisione, occorre fare dei distingui. Più che di “acciaio inossidabile” infatti si dovrebbe parlare di “acciai inossidabili” con caratteristiche e destinazioni d’uso differenti. 

Che materiale è AISI 304? 

L’AISI 304 è un acciaio inox austenitico amagnetico quando viene sottoposto alla ricottura e lievemente magnetico se viene lavorato a freddo. Non è un acciaio inossidabile che si può indurito, ma può essere temprato mediante il processo di deformazione a freddo. 

Cosa vuol dire AISI 304? Questo acciaio è caratterizzato da un contenuto di cromo compreso tra il 18 e il 20% e una quantità di nichel compresa tra l’8 e l’11%. Ha una densità pari a circa 7,9 kg/dm3. 

Da un lato l’acciaio AISI 304 non teme la ruggine ed è resistente all’ossidazione e alla corrosione grazie alla presenza del cromo mentre dall’altro lato la quantità di nichel ne favorisce la lavorabilità (es. piegatura, saldatura e lavori meccanici). Questo tipo di acciaio inossidabile del gruppo degli austenici vanta una bassissima quantità di carbonio e tollera un range che arriva fino allo 0,080%. Per quanto riguarda la conducibilità termica dell’acciaio inox AISI 304, invece, bisogna tenere a mente un valore pari a 20°: 15W/(m×K). 

Acciaio AISI 304 VS altri acciai inossidabili 

L’American Iron and Steel Institute identifica diversi tipi di acciaio, definiti erroneamente tutti con la sigla AISI. Ad ogni modo si tratta di una famiglia di acciai con almeno l’11% di cromo (proprio come l’AISI 304). L’acciaio AISI 304 non è l’unico acciaio inossidabile resiste alla corrosione che viene utilizzato nei vari campi di applicazione: ci sono anche l’acciaio inox AISI 430 e l’acciaio inox AISI 316. 

Il confronto AISI 430 VS 304 descrive il primo come un acciaio di tipo ferritico indicato per la realizzazione di camere di combustione e forni grazie alla sua notevole stabilità termica e alla sua elevata temperatura di fusione. Per quanto riguarda l’acciaio inox AISI 316, invece, si tratta lega austentica con molibdeno, cromo e nichel in cui la presenza del primo aumenta la resistenza dell’acciaio alla corrosione (sia elettrolitica che intergranulare). Per questo viene usato nel settore chimico e in campo alimentare. 

Come capire acciaio inox AISI 304 e 316? A fare la differenza tra i due acciai è la presenza di molibdeno: l’AISI 304 non contiene molibdeno mentre l’AISI 316 sì. Per capire se si tratta acciaio inox 304 o 316 è possibile acquistare un reagente apposito da versare su una parte levigata: l’eventuale cambio di colore indica la presenza di molibdeno. Altrimenti si tratta di AISI 304. 

Qual è il miglior acciaio inox? La risposta dipende dal campo di applicazione, ma solitamente si parla di acciaio inox austenitico. 

Campi di applicazione dell’AISI 304 

L’acciaio inox AISI 304, grazie alla sua scheda tecnica eccezionale, può essere considerato uno degli acciai inossidabili più diffusi. La descrizione dell’acciaio  inox AISI 304 ci riporta all’acciaio per alimenti 18-10 usato per produrre pentole e posate. Ma non solo. L’AISI 304 viene utilizzato anche nell’industria petrolifera, tessile, chimica e farmaceutica, ma anche per costruire gli elementi decorativi dell’auto, le decorazioni architettoniche e i complementi d’arredo. È facile trovare l’acciaio AISI 304 in serramenti, serbatoi, autoclavi a carattere industriale, dispositivi di controllo dell’inquinamento e altro ancora. 

Qualsiasi sia il campo di applicazione scelto, complice la stabilità chimica, l’acciaio inox AISI 304 si rivela quasi eterno.